هر آنچه لازم است درباره اسلامپ بتن بدانیم.

اسلامپ بتن Concrete slump یا مخروط اسلامپ برعکس، یک آزمون بسیارراحت می باشد که نیازمند تجهیزات و ابزار آلات پیشرفته نیست بلکه با به کارگیری لوازم ساده قابل انجام و تعیین است. آزمون تعیین اسلامپ بتن راهکاری در راستای سنجش درجه روانی ملات و شل و سفت بودن آن است. این آزمون برای ارزیابی میزان آب مناسب که باید به اجزاء بتن اضافه شود انجام می گردد. این آزمون از آن دسته ارزیابی هایی است که بر روی ملات تازه و تر انجام می گردد. بر اساس تعریف ارائه شده از( ACI)انستیتوی بتن آمریکا روان بودن ملات های سیمانی یعنی ملات تازه یا بتن تازه ترکیب شده قابلیت جریان یافتن را داشته باشد. در واقع این آزمون کارایی را مورد ارزیابی قرار نمی دهد و تنها با روانی بهینه سروکار دارد.

هر آنچه لازم است درباره اسلامپ بتن بدانیم

 

اسلامپ بتن یا تست روانی ملات یکی از مهمترین آزمایشات در رابطه با نسبت اختلاط آب و سیمان می باشد. از دیگر آزمون های دیگر در رابطه با اسلامپ علاوه بر سنجش روانی ملات می توان درصد حباب زایی موجود در ملات و درجه حرارت ملات را نام برد. در پروسه اسلامپ سنجی ملات های سیمانی عددی به دست می آید که نشان میدهد در جریان ساخت و تولید بتن چه اندازه محصول افت داشته است. ملات استفاده شده برای این آزمایش ترکیبی است که از اختلاط سنگدانه ها، سیمان، آب و افزودنی های دیگر.

این سنجش در واقع برای اندازه گیری شلی یا سفت بودن ملات تازه می باشد و توان ارزیابی همه جانبه را ندارد. یکی از اهداف مهم در راستای تعین اسلامپ بتن برای مهار سریع و غیر مستقیم درصدهای اختلاط آب و سیمان برای ملات هایی است که اسلامپ آنها در زمان اجرای طرح مخلوط شده است. هدف دیگر از سنجش اسلامپ فقط برای تشخیص بهینه بودن آن برای انتقال و جابه جایی، ملات ریزی وغلظت مناسب با ابزار مختلف پمپ، لوله ترمی، ناو و غیره می باشد و همچنین تناسب بهینه بتن با نوع قطعه، چگونگی آرماتورها و ابزار و تجهیزات تراکمی را نشان می دهد. یکی دیگر از اهداف ارزیابی اسلامپ تطبیق نتایج برای مشخص کردن همگن بودن و یکپارچگی ملات می باشد. این آزمایش علاوه بر سهولت اجرا، از نظر اقتصادی نیز هزینه آنچنانی ندارد و بسیار مقرون به صرفه می باشد و نتایج آن نیز بسیار سریع در دسترس قرار می گیرد. بنابراین از سال ۱۹۲۲ میلادی که انجام این آزمایش آغاز شد تا امروز این تست به عنوان یکی از پر استفاده ترین و رایج ترین آزمون ها در رابطه با تعیین کارایی و روانی ملات می باشد.

در واقع به دست آوردن عدد اسلامپ بتن برای سنجش درصد کارایی و بهینه بودن مورد نیاز است یعنی درصد بهینه اختلاط آب و سیمان، اما موارد دیگری نیز هستند که اسلامپ را تحت تاثیر قرار می دهند مانند جنس و نوع مواد اولیه به کار رفته در ملات، روش های ترکیب کردن ملات های سیمانی، اندازه و مقدار مواد استفاده شده، نوع و چگونگی سنگدانه های استفاده شده و غیره ….

نکته مهم دیگر اینکه آزمایش اسلامپ بتن و نتایج حاصله کمک بسیار مهمی در راستای پیش بینی توان مقاومتی بتن  وکمک به سیستم نظارتی پروژه راممکن می سازد.

چگونگی انجام آزمایش اسلامپ بتن

 

برای انجام این آزمون نیازمند یک سری ابزار و وسایل هستیم که عبارتند از

دستگاه نمونه گیری اسلامپ : در این راستا به یک سینی از جنس فلز در اندازه های (۴۰*۴۰) یا ( ۵۰*۵۰) نیاز می باشد که در این سینی شرایط برای جاگذاری پایه میلگرد مهیا است.

یک مخروط از جنس فلز که ارتفاع آن ۳۰ cm، شعاع قائده بزرگتر آن ۱۵cm ، شعاع قائده ای که در راس قرار دارد ۵ cm می باشد. در دو سمت این ظرف مخروط مانند، دو دستگیره قرار داده شده است.

آرماتوری که تحت عنوان پایه اندازه گیری بلندی ملات استفاده می شود تقریبا به ارتفاع ۳۵ cm  می باشد. در یک سر این میلگرد خط کشی به پهنای ۵cm  تعبیه شده است به گونه ای که پس از گذاشتن این آرماتوردرمکان تعبیه شده برای آن در سینی فلزی حد فاصل بین سینی تا زیر خط کش ۳۰ cm  می باشد. این ارتفاع در حقیقت با ارتفاع مخروط برابر است.

یک آرماتور ساده به بلندی ۴۰cm  تا۵۰ cm   در راستای فشرده نمودن ملات سیمانی درون مخروط استفاده می گردد.

یک متر کوچک برای اندازه گیری ارتفاع

 

تفسیر نتایج آزمایش اسلامپ بتن

روش آزمایش اسلامپ بتن

 

تلاش ما درارائه این مطلب این بوده است که نکات و مطالب بر اساس محیط های کارگاهی و شرایط فعالیت تنظیم و ارائه شود تا بتوان تمام نکات و ریزه کاریهای اجرایی را توضیح داد. در کارگاه ها در زمان ملات ریزی بخش های متفاوت سازه، لابراتوارهای مکانیک خاک با توجه به دستورات و سفارش های پیمانکاران( در ساخت و سازهای بزرگ و با قابلیت های خاص درخواست های صادره از پیمانکاران باید مورد پذیرش و تصدیق دستگاههای نظارتی بر فعالیت لابراتوارهای خاک برسد.) از محل ملات ریزی، نمونه گیری در یک یا چند مورد را انجام دهند و هر بار که اقدام به نمونه گیری می نمایند آزمون اسلامپ بتن را انجام دهند و نتیجه آزمون را در گزارش خود بیان کنند.

در مطالب ارائه شده در نشریه ۱۰۱ سازمان برنامه و بودجه با در نظر گرفتن اندازه و حجم ملات ریزی شمار دفعات نمونه گیری از هر بخش از سازه را مشخص نموده اند. به عنوان نمونه در ملات ریزی های مربوط به پی ساختمان باید در قبال هر ۵۰ تا ۱۰۰ متر مکعب ملات مجموعه ای از نمونه گیری ها انجام شود. در رابطه با ملات ریزی ستون ها باید بر اساس هر ۵۰ متر مکعب ملات ریزی یک نمونه انجام شود همچنین در مورد ملات ریزی دال ها باید در قبال هر ۳۰ متر مکعب ملات ریزی یک نمونه  گیری از ملات مورد استفاده انجام شود. مشخص نمودن زمان و مکان نمونه گیری از ملات با در نظر گرفتن مکان ملات ریزی و اهمیت آن و همچنین توجه به خصوصیات ظاهری بتن باید بر اساس نظر و رای متخصصان لابراتوار و نظارت مقیم پروژه باشد.

آن حجم ازملاتی را که به عنوان نمونه از حجم کلی بتن در پای کار جدا کرده ایم باید برای آزمایش اسلامپ آماده نمائیم. دراین راستا و برای رسیدن به اهداف در نظر گرفته شده ابتدا باید مخروط اسلامپ را در سینی در نظر گرفته شده و مکان تعبیه شده برای آن قرار دهیم. با استفاده از یک بیلچه دستی که پهنای آن از ۱۰ cm کمتر باشد از مکان قائده بالایی ملات را به درون ظرف مخروط مانند میریزیم. در راستای پر نمودن ظرف باید در سه مرحله اقدام نمائیم. به این صورت که در هر مرحله یک سوم از اندازه ظرف را پر کرده و با بهره گیری از میله مخصوص اقدام به فشرده سازی و ویبره ملات می نمائیم.

برای فشرده نمودن ملات در هرمرحله باید ۲۵ دفعه میله مورد نظر را به درون ملات فرو ببریم. این عملیات باید به صورت چرخشی و دایره وار از بیرونی ترین قسمت تا هسته ادامه داشته باشد. در گام اول که میله به داخل ملات فرو می رود باید اندازه واردشدن میله به ملات با اندازه و عمق ملات تا سطوح کفی برابر باشد. اما در دو مرحله پایانی در راستای دست یابی به قدرت چسبندگی و پیوستگی میان دو لایه ۳ تا ۵ سانتی متر ازمیله مورد نظر را به درون بخش زیرین وارد کرده و سپس شروع به وارد نمودن ضربات مورد نظر می کنیم. پس از خاتمه دادن به سه مرحله بالا و پر نمودن ظرف از ملات و متراکم ساختن آن با استفاده از یک ابزار فلزی و خط کش مانند سطح سیمانی را صاف می کنیم به گونه ای که ملات با لبه قاعده بالایی در یک سطح باشند. سپس چفت و بست و گیره های مخروط به سینی را باز می کنیم و دودستگیره کناری را گرفته و با روالی آهسته و دور از هر نوع شتاب زدگی و سرعت ظرف مخروطی را از روی بتن بالا می کشیم. در اثر تماس و چسبندگی میان ملات و سطوح داخلی ظرف مخروط ممکن است در زمان بالا کشیدن به چسبیدن به ملات وسر خوردن روی آن گرایش داشته باشد. مسئول اجرایی آزمایشگاه باید ضمن دقت و تمرکز تلاش خود را برای قائم بالا آوردن ظرف انجام داده تا ازبروز مشکل ممانعت نماید. بعد ار جدانمودن مخروط ملات تا اندازه ای افت خواهد داشت. ستون میله ای که خط کشی به سر آن وصل است را بر روی ملات جانمایی کرده تا ارتفاع دقیق آن را با استفاده از متر کوچکی که داریم از بالای ملات تا تقطه پائینی زیر خط کش اندازه بگیریم. عددی را که به این صورت به دست آورده ایم عدد اسلامپ می باشد.

نکته مهم : در صورت ریزش نمودن ملات اگر این ریزش به صورت مورب باشد در راستای اندازه گیری ارتفاع ملات حد وسط بالاترین و پائینترین قسمت از سطح ملات اندازه گیری می شود. اصلی ترین عامل در روان بودن ملات( اسلامپ پائین و کم) یا سفت بودن آن( اسلامپ بالا)  آب می باشد. نکته بسیار مهمی که باید مورد توجه قرار گیرد این است که هر اندازه مقدار آب اختلاط کم باشد و باعث سفت شدن ملات نشود و در راستای فشرده نمودن اصولی و استاندارد مشکلی ایجاد نکند توان مقاومت فشاری بتن افزایش خواهد یافت.

برای انجام ملات ریزی در نقاطی که فشردگی میلگردها زیاد است ( به عنوان نمونه در پایه پل های عظیم و ستون هایی با فشردگی میلگرد بالا و شکل های هندسی مخصوص) و یا امکان فشرده سازی و متراکم نمودن بتن غیرممکن است ( ملات ریزی شمعها) باید از ملات هایی با درجه روانی بالا استفاده کرد. اما آنچه که اهمیت دارد این مسئله می باشد که به کاربردن درصد آب زیاد درنسبت آب به سیمان را بالا برده و در نتیجه توان مقاومتی بتن کاهش چشمگیری خواهد یافت. و همچنین استفاده بیشتر از درصد اختلاط باعث می شود تا پس ازعملیات ملات ریزی و خشک شدن سطوح مورد نظر در اثر تبخیر آب اختلاط سطوح مورد نظرمستعد ایجاد ترک و شکاف و روزنه شوند.

تخلخل بیش از اندازه سطوح سیمانی خود یکی از دلایل افت مقاومت فشاری خواهد بود. امروزه در شرایطی که نیاز به استفاده از ملات روان با اسلامپ پائین وجود دارد می توان از افزودنی های بتن به قابلیت روان کنندگی بهره گرفت که علاوه بر رسیدن به روانی مورد نظر مقاومت بتن تعییر نخواهد کرد. آنچه که در نتیجه آزمایشات و بررسی های انجام شده به دست آمده است نشان می دهد بتن های تولید شده در مناسب ترین و بهترین حالت اسلامپ ۴ یا ۵ را دارند. در این شرایط ملات مورد نظر هم توان فشردگی و ویبره خوری خوبی دارد و هم پروسه خشک شدن و کسب توان مقاومتی آن ایده آل و بهینه خواهد بود. اما اگر عدد به دست آمده برای اسلامپ تا ۸ یا ۹ بالا بیاید اگر مصالح سنگ دانه ایی از ارزش سیمانی و ماسه ای خوبی برخوردار باشد مشکل خاصی پیش نخواهد آمد. در راستای ملات ریزی برای شمع های عمیق از ملاتی با عدد ۱۵ استفاده می کنند. در صورتی که عدد اسلامپ بین ۱۷ تا ۱۸ باشد زمانیکه ظرف مخروطی برداشته می شود ملات مخروط شده وا برود در این حالت با اسلامپ ریزشی مواجه هستیم.

الزامات قابل توجه در زمان نمونه برداری ملات

 

در زمان نمونه گیری از ملات سیمانی تازه در راستای انجام آزمون اسلامپ باید نکات زیر رعایت شود.

نمونه گرفته شده از ملات باید قبل از انجام تست روی سطح غیر قابل نفوذ در برابر آب دوباره ترکیب شود.

اندازه و جرم نمونه سیمانی باید در کمترین حالت خود پنج برابر مقدار مورد نیاز برای انجام تست باشد.

در هر شرایطی حداقل حجم نمونه ۲۵ لیتر یا تقریبا نصف یک فرغون می باشد. اما با توجه به متفاوت بودن شرایط اگر نمونه گیری برای انجام آزمون اسلامپ، تعیین حباب سازی ملات و یا تعیین وزن مخصوص باشد این امکان هست که نمونه گیری را در یک مرحله و در حجم کمتر انجام داد.

فاصله زمانی بین نمونه گیری تا انجام تست مورد نظر نباید از ربع ساعت بیشتر شود.

در طول پروسه باید از اضافه نمون آب و یا از دست رفتن آب ملات ممانعت نمود.

 

چگونگی انجام آزمایش اسلامپ بتن

تفسیر نتایج آزمایش

پس از انجام آزمایش اسلامپ بتن و برای ارزیابی درجه کاهش اسلامپ برای اندازه گیری اسلامپ باید از ابزار دقیق استفاده شود چون اندازه هاب کوچک و یک میلیمتری در نتیجه حاصله بسیار با اهمیت وتاثیر گذارهستند. اگر بعد از برداشتن مخروط سطح سیمانی تغییری نکرد این یعنی عدد اسلامپ صفر بوده است و این حالت زمانی اتفاق می افتد که درصد آب اختلاط در مقایسه با سیمان بسیار کم بوده باشد که از این نوع محصول بیشتر در ایجاد و ساخت جاده ها و مسافت های بین شهری استفاده می شود.  در صورتی که بتن خارج شده از مخروط به صورت کامل متلاشی شود به معنی بالا بودن آب اختلاط نسبت به سیمان می باشد. اما اگر قسمتی از بتن مخروطی شکل ریزش داشته باشد و قسمتی نیز بدون هیچ گونه تغییر شکلی باقی بماند یابد تست را یک بار دیگر انجام داد.

مزیت های انجام آزمایش اسلامپ بتن

 

تست مخروط اسلامپ وارونه یک آزمون با قابلیت دینامیکی می باشد که درجه روان بودن ملات های سیمانی را مورد ارزیابی قرار می دهد. این آزمون به سهولت در اجرا و نتایج مستقیم و بدون واسطه ای که به دست میدهد معروف است. همچنین ابزار مورد نیاز را به راحتی می توان فراهم نمود.

از اینکه تا پایان همراه ما بودید سپاسگزاریم، امیدواریم مطالعه این مطلب برای شما مفید بوده باشد.

 

 

 

 

 

مشاهدات کلی دوام بتن

دوام بتن Durability of concrete یکی از ویژگی ها وخاصیت های بتن است که امروزه توجه زیادی به آن می شود. در طی سالیان گذشته کارشناسان صنعت بتن بیشتربرتوان مقاومتی آن تاکید می نمودند اما در حال حاضربه دلایل مختلفی که وجود دارد دوام بتن به مسئله ای مهم بدل گشته است. با توجه به اینکه عواملی مانند مناسب بودن مواد اولیه تشکیل دهنده وبهینه بودن شرایط ملات ریزی و ساخت و عمل آوری بتن باعث بالا رفتن طول عمر و کارایی ملات سیمانی دراکثر محیط های طبیعی و صنعتی شده است. اما عدم پایداری و درهم شکستگی و تزلزل بناهای سیمانی در بعضی شرایط اتفاق افتاده است واین جریانات باعث شده است معیارهای افزایش دهنده پایداری سازه های سیمانی مورد بررسی قرار گیرد.

تعریف دوام بتن

 

در یک تعریف کلی طول عمر محصول و خدمت رسانی طولانی مدت آن مترادف با واژه دوام در نظر گرفته شده است. دوام و پایداری یک محصول در برخی شرایط و حالت ها، با دوام همان محصول در شرایط دیگری متفاوت خواهد بود. بنابراین با توجه به این موضوع شرایط محیطی گزینه ای غیرقابل حذف از تعریف دوام بتن می باشد. از نظرانستیتوی بتن آمریکا ( ACI) دوام بتن اینگونه تعریف شده است : توانایی این فراورده برای پایداری در برابرعوامل متفاوت تاثیرگذار از قبیل هوازدگی، واکنش های شیمیایی، سایش و هر نوع واکنش و عملیاتی که باعث آسیب دیدگی در بتن شود. بنابراین در نهایت می توان گفت بتنی که شکل ظاهری، مرغوبیت و کارایی خود را درطول زمان درمحیط حفظ نماید بتن بادوام می گویند.

زمانی که فراورده ای کارایی خود را از دست می دهد یعنی به پایان عمر فعالیت و خدمت رسانی اش رسیده است.  ویژگی ها و قابلیت های آن بر اساس شرایط محیطی که در آن بوده است آسیب دیده و در صورت استفاده از آن با شرایط غیرکارامد و ناایمن رو به رو خواهیم بود.

هوازدگی بتن

 

بتن با کیفیت ومرغوب محصولی است که در برابرعوامل متفاوت و متنوع محیطی توان پایداری زیادی داشته باشد. این در حالی است که ویژگی های محیطی و معمولی می تواند اثرات مخربی بر سطوح بتنی ضعیف داشته باشد، زمینه را برای تجزیه و فروپاشی آن فراهم آورد. دگرگونی های آب و هوایی و اثرات آن در شرایطی از قبیل یخ زدگی و ذوب آن، تر وخشک شدن پی درپی، واکنش های زیان بار و دگرگونی های دمایی در بتن حجیم است.

از جمله فاکتورهای مهم و تاثیرگذار بر دوام وپایداری بتن می توان به قابلیت های فیزیکی ملات سیمانی سخت شده، اجزای تشکیل دهنده بتن و روش های استفاده شده در تهیه و ساخت ملات های سیمانی اشاره نمود. در راستای تاثیر بر دوام بتن و ساخت محصولی با توان پایداری و دوام مناسب باید درصد اختلاط آب و سیمان پائین باشد ومصالح و مواد اولیه مرغوب و باکیفیت استفاده گردد. بتن مناسب و باکیفیت باید غلظت وتراکم مناسبی  داشته باشد و پروسه عمل آوری ملات درست انجام گردد. در صورتی که شرایط محیطی به گونه ای باشد که احتمال یخ زدگی وانجماد و ذوب شدن در ملات وجود داشته باشد باید هوازایی ملات در حدود ۴ تا ۶ درصد در نظر گرفته شود.

در راستای بررسی ومطالعه دوام بتن خاصیت های ارتجاعی، خمیری و دمای بخش های سازنده وتشکیل دهنده و همچنین ناسازگاری های احتمالی را مورد بررسی و ارزیابی قرار می دهند. در حقیقت آب به عنوان گزینه ای معرفی می گردد که در تمامی آسیب دیدگی ها و مشکلات سیمان حضور دارد. معمولا در سطوح روزنه دار و متخلخل درصد نفوذپذیری و تراوایی در مقابل آب تعیین کننده درصد آسیب و شدت آن است.

 

دوام بتن

عوامل فیزیکی تاثیر گذار بر دوام بتن

 

دوام بتن تحت تاثیرعوامل فیزیکی می باشد. در واقع این عوامل پایداری سیمان را به گونه ای زیان آور تحت تاثیر قرار می دهند. از جمله این عوامل فیزیکی می توان

 

  • پوسیدگی ظاهری و سطحی، ایجاد ترک و درز در سطوح سیمانی که نشئت گرفته از فشار تبلور نمک ها در روزنه ها، قرار گرفتن در مجاورت تغییرات دمایی زیاد مانند انجماد و حرارت بالا

 

  • قرار گرفتن در معرض مواد آسیب زننده شیمیایی از قبیل نفوذ مواد اسیدی به درون ملات های سیمانی، فرایندهای منبسط شونده در نتیجه ی واکنش های سولفاتی، تعاملات قلیایی سنگدانه ها و تحلیل و خوردگی میلگردها در بتن

 

اهمیت دوام بتن

 

امروزه در طراحی و اجرای بناهای سیمانی تاکید براین نکته می شود که باید تمامی ویژگی های مربوط به توان پایداری و دوام مصالح استفاده شده مانند دیگر قابلیت ها و توانایی های آن از قبیل خاصیت های مکانیکی وهزینه ها مورد مطالعه و بررسی قرار می گیرد. بحث دوام بتن وپایداری آن از لحاظ اقتصادی بسیار تاثیرگذار و مهم است. زیرا در صورت پائین بودن درجه دوام و استحکام محصول هزینه های مربوط به بازسازی ومرمت وجایگزینی سازه ها که در نتیجه آسیب دیدگی مصالح اتفاق می افتد بخش قابل ملاحظه ای از هزینه های ساخت سازه ها را به خود اختصاص می دهد. در یک بررسی مشخص شده است که در کشورهای صنعتی نزدیک به ۴۰ درصد از بودجه اختصاص یافته برای ساخت و ساز و احداث صرف هزینه های ناشی از مرمت و بازسازی و محافظت از سازه می شود. این در حالی است که ۶۰ درصد آن در راستای ساخت بناهای جدید استفاده می گردد.

روند روبه رشد هزینه های جایگزینی در صنعت ساخت وساز و توصیه به مخارج مصرفی در مدت فعالیت بناها به جای تاکید بر شناسایی اولیه هزینه ها امروزه کارشناسان و مهندسان را وادار نموده است که مسئله دوام بتن را جدی بگیرند. همانگونه که قبلا بیان شد ارتباط نزدیکی بین پایداری مصالح و ویژگی های محیطی وجود دارد. نگهداری و محافظت از مواد اولیه طبیعی در راستای افزایش دوام مصالح علاوه بر خاصیت های دیگر در گام اول یک فعالیت زیست محیطی می باشد. امروزه به کارگیری بتن در مکان های آسیب زننده و تحت تاثیر محیط، روند رو به رشدی در پیش گرفته است. به عنوان نمونه می توان سکوهای فرا ساحلی، منبع های قابل استفاده برای نگهداری گازهای مایع در شرایط محیطی سرمازا، راکتورهای متاثر از فشار زیاد که در صنعت هسته ای استفا ده می شود را می توان نام برد.

بنابراین با توجه به کارایی و کارامدی استفاده از سازه های بتنی در مکان های متفاوت باید برای کاهش زیان های احتمالی جانی و مالی که ناشی از ناپایداری و عدم دوام سازه های بتنی و خرابی های زود رس اتفاق می افتد مسئله دوام بتن را به عنوان مسئله ای مهم مورد بررسی قرار داد.

 

مشاهدات کلی دوام بتن

 

قبل از صحبت در رابطه با شرایط و جوانب دوام بتن برای درک بهتر این موضوع چند مبحث کلی ارائه می شود.

 

  • گزینه بسیار مهم در تخریب و آسیب دیدگی مواد اولیه ساختمانی و مصالح، آب می باشد. آب عنصری مهم و تاثیر گذار در راستای ایجاد مشکلات مربوط به دوام بتن می باشد. همچنین آب این عنصر حیات در بیشترین واکنش ها و تعاملات فیزیکی عامل افت کیفیت در اجسام دارای روزنه و تخلخل می باشدواین عنصر در راستای جا به جایی یون های حمله کننده آغازگر پروسه های شیمیایی و تاثیرگذار بر کاهش کیفیت می باشد.

 

  • نکته مهم دیگر این است که رویدادهای فیزیکی و شیمیایی وابسته به جابه جایی آب در سطوح روزنه دار و با درصد تخلخل بالا با استفا ده از درصد نفوذپذیری جامدات محافظت و کنترل می گردد. به عنوان نمونه درصد آسیب های شیمیایی وارد شده به یک جسم به رخنه و ورود آن به جسم یا ماندن در سطح بستگی دارد.

 

  • میزان آسیب دیدگی و تخریب متاثراز نوع وتراکم یون های آب وفرمول های شیمیایی جسم مورد نظر است. بتن در گروه محصولات با خاصیت بازی است و چون این فراورده که در نتیجه ی واکنش های هیداراتاسیون سیمان پرتلند می باشد از فرمول های قلیایی کلسیمی ساخته شده است. بنابراین داشتن این باور که آبهای اسیدی برای سطوح بتنی مضر هستند باوری درست است.

 

زوایای مهم دوام بتن

آسیب دیدگی های بتن و تاثیرات آن

 

  • صدمات وارده بر اثر انجماد و ذوب شدگی  بتن زمانی که در معرض یخ زدگی و ذوب شدگی ناشی از تغییرات دما قرار می گیرد دچار ترک و روزنه و تزلزل خواهد شد. دلیل این صدمات وارده منبسط شوندگی خمیر سفت شده در تغییرات دمایی در دوره های متناوب می باشد.

 

  •  حمله سولفاتی  به دلیل رخنه کردن یون سولفات یا نمک های اسید سولفوریک که در آب یا خاک هم جوار با سطوح بتنی وجود دارد ترکیباتی با قدرت منبسط شوندگی در بتن به وجود می آید که به مرور زمان باعث ازهم گسیختگی و تزلزل در سطوح بتنی میشود و این آسیب دیدگی ها با گذشت زمان به درون بتن نفوذ پیدا کرده و مقدمات خرابی و آسیب به بتن را فراهم می کند. با توجه به مطالب بیان شده اهمیت بررسی و ارزیابی نمک های اسید سولفوریک موجود درخاک و آب مشخص می گردد.

 

  • واکنش قلیایی سنگدانه ها  در بعضی شرایط سنگدانه ها با اکسیدهای قلیایی سیمان عکس العمل هایی نشان می دهند که این تعامل ها منبسط شوندگی در بتن را به همراه دارند که در نتیجه این افزایش حجم که در حضور رطوبت انجام می شود بتن بر اثر فشارهای وارده از درون دچار ترک و درز می شود. در این نوع خسارت های حاصله آسیب دیدگی از درون شروع شده و گسترش می باید و تمام جسم را درگیر می نمایند و باعث تزلزل و ازهم پاشیدگی بتن می گردد. در همین راستا سنگدانه هایی که قابیت تعامل و واکنش دارند مانند اوپال، کریستوبالیت، کلسدونی، تریدیمیت و شیشه های سیلیسی باید مورد ارزیابی قرار گیرند و در صورت اکتیو بودنشان از سیمان هایی با خاصیت بازی کمتر از ۶۰ درصد برای تعاملات قلیایی_سیلیسی و ۴۰ درصد برای عکسل العملهای بازی کربناتی استفاده می گردد.

 

  • خوردگی و تحلیل آرماتورهای دفن شده در بتن  در صورتی که پوشش های محافظت کننده تحلیل بتن بر روی میلگردها و آرماتورهای فرورفته در بتن از بین رود در نتیجه واکنش های اکسیژن وآب تحلیل و خورندگی در فولادها روند رو به رشدی را در پیش خواهند گرفت. در صورت افزایش جرم فراورده های زنگ آهن در اطراف میلگردها، فشارهای حاصله داخلی باعث ترک خوردن و بالا آمدن آنها می شود. ابتدائی ترین دلیل تحلیل و خوردگی رخنه و نفوذ یون کلر و گاز دی اکسید کربن به درون بتن می باشد.

 

  • سایش و فرسایش در بعضی سطوح بتنی به دلیل جا به جایی و رد شدن وسایل حمل و نقل و یا جریان داشتن آب روی سطوح شاهد آسیب دیدگی وخرابی سطوح می باشیم که به صورت جدا شدن ذرات بتن از سطح و در نتیجه خراب شدن و از بین رفتن بخشی از سیمان می انجامد. برای ممانعت از ایجاد این شرایط با بالا بردن توان مقاومتی فشاری سیمان می توان پایداری سایشی و فرسایشی آن را بالا برد.

 

دوام بتن و آسیب رسان بودن آب ؟؟؟

 

دوام بتن متاثر از واکنش های آب و فرایندهای فیزیکی و شیمیایی آن می باشد. آب که در بین مایعات بیشترین نوع می باشد در انواع متفاوتی مانند آب دریا، زیرزمینی، دریاچه،رودخانه، باران و برف و … وجود دارد. مولکولهای ریز این عنصر توان بالایی دررخنه و نفوذ  به اجسام دارند. این عنصر که نوعی حلال به حساب می آید می تواند در مقایسه با مایعات دیگر مواد بیشتری را در خود حل کند. این توانایی بیشتر به دلیل عناصر و گاز در برخی آب ها می باشد که خود عامل بسیاری از تجزیه ها است. از دیگر ویژگی های آب دارا بودن بالاترین درجه حرارت برای تبخیر در مقایسه با دیگر مایعات معمولی می باشد. با توجه به این خاصیت در درجه حرارت معمولی این عنصر علاقه ای به بخار شدن ندارد و جذب شدن در جامدات دیگر برایش جذاب تر است و تزلزل و از هم پاشیدگی در سطوح روزنه دار با درصد تخلخل در نتیجه نفوذ و تغییرات ساختار آب می باشد.

زوایای مهم

 

بیشتر دانش ما در مورد واکنش های فیزیکی و شیمیایی است که برتحلیل و آسیب دیدگی بتن تاثیر گذار می باشند. در حقیقت تحلیل،خرابی و آسیب دیدگی سطوح بتنی در نتیجه ی تاثیر یک عامل مخرب نمی باشد و در حالت های آسیب دیدگی با شدت ودرصد بیشتر خرابی شاهد تاثیرعوامل متفاوتی بوده ایم. عوامل فیزیکی و شیمیایی تاثیرگذار بر تحلیل و خرابی به اندازه ای در هم پیچیده شده و هم پوشانی دارندو همدیگر را تحریک وتشدید می نمایندکه عملا جدا نمودن علت و معلول ها کاری غیر ممکن است و درجه بندی و تقسیم بندی آسیب دیدگی های بتن به انواع مشخص و مجزا باید با احتیاط انجام گردد.

دوام بتن متاثر از نفوذپذیری بتن

 

در راستای افزایش دوام بتن و پایایی آن رعایت نکات زیر الزامی است

 

  • به کارگیری سیمان بهینه و مناسب

 

  • افزایش عیار و درجه سیمان

 

  • به کارگیری درست و کارامد درصدهای اختلاط سیمان و آب

 

  • استفاده از مواد افزودنی بتن از قبیل روان کننده ها و محصولات حباب سازو …

 

  • عمل آوری مناسب و بهینه با روش های کارامد ملات های سیمانی

 

  • ساخت بتنی با بیشترین درصد تراکم با بهره گیری از راهکارها و روش های مناسب

 

از اینکه تا پایان مطالعه این مطلب همراه ما بودید سپاسگزاریم.

 

 

جلوگیری از نفوذ آب به بتن

جلوگیری از نفوذ آب به بتن  Prevent water from penetrating the concrete یا عایق نمودن بتن راهکاری برای حفاظت از سطوح سیمانی و سازه های بتنی می باشد که در زمان ساخت و ایجاد بناها و یا بعد از آن با به کارگیری پوشش های آب بند ایجاد می گردد. امروزه در راستای این عایق بندی ها از مواد افزودنی یا پوشش های عایق استفاده می شود.

جلوگیری از نفوذ آب به بتن در بناهای تراز منفی یا گودها در زمان ساخت

 

جلوگیری از نفوذ آب به بتن و عایق کاری سازه های سیمانی از لحاظ ظاهری، معضلات مربوط به بهره برداری و مسائل مربوط به استحکام و پایداری بناهای سیمانی اهمیت ویژه ای دارد. با توجه به نوع بنای مورد نظر این اهمیت دوچندان می شود. به عنوان نمونه در بناهای صنعتی یا اسکله ها معضلات و ایرادات مربوط  بهره برداری و استفاده عامل مهم می باشداین در حالی ست که در سازه های مسکونی و تجاری اهمیت ظاهری نیز به سایر موارد اضافه می گردد. آب گریز نمودن بناهای سیمانی در شرایط استاندارد به دو روش در زمان احداث و آب بندی پس از ساخت انجام می شود.

سازه هایی از قبیل منابع نگهداری آب و فاضلاب ها که در زمان استفاده تحت تاثیر فشار مثبت می باشند به کارگیری هر دو روش آب گریزی مشکلی ایجاد نمی کند و هر دو روش قابل اعمال است. در بناها و سازه های زیر زمینی که با شرایط فشار منفی مواجه هستیم شرایط متفاوت است. چون آب گریز نمودن پس از ساخت باعث نفوذ آب به بتن می شود واستحکام و دوام بناها را به مخاطره می اندازد. همچنین در صورت برقراری فشار منفی اگر بخواهیم عایق بندی را پس از ساخت انجام دهیم با مشکلات و سختی هایی مواجه می شویم که نیازمند صرف هزینه های گزاف و روش های غیر استاندارد می باشد. در راستای جلوگیری ازنفوذ آب به بتن مجریان اجرایی باید برخوردی واقع بینانه و تصمیمی منطقی   داشته باشند.

سازه های تراز منفی و اصول آب بندی

 

با توجه به آنچه تا کنون بیان شده است بهترین و کارامدترین راه حل برای محافظت از سازه های سیمانی و آب گریز نمودن آنها عایق بندی در زمان ساخت می باشد. برای آب گریز نمودن بناها در زمان ساخت سه روش وجود دارد که در ادامه توضیحات بیشتر ارائه می شود.

  • طرح ریزی و انجام سیستم زهکشی

 

  • به کارگیری روش های ژئوسنتتیک( ژئو ممبرن یا GCL)

 

  • به کاگیری بتن آب گریز و عایق همراه با سایر عملیات اجرایی

 

در ادامه با ایرادات و توانمندی های هر یک از روش ها بیشتر آشنا می شویم.

 

جلوگیری از نفوذ آب به بتن با استفاده ازبتن آب بند

سیستم زهکشی برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن

 

برای اجرای این سیستم توجه به ویژگی های محلی، چگونگی دفع فاضلاب، طرح و جانمایی بناها، خاک برداری چاه های عمودی و افقی، قرار دادن و جاگذاری کانال های زهکش و لترال، آب محدوده عملیاتی جمع آوری شده و به سیستم فاضلاب شهری هدایت می شود. با توجه به آنچه گفته شد این شیوه راهکاری غیر ایمن است و بیشتر به عنوان راهکاری مکمل همراه با سایر راهکارهای دیگردر راستای کاهش و کنترل آب و همچنین ممکن ساختن شرایط برای انجام عملیات خاک برداری و ملات ریزی استفاده می شود. در این روش احتمال کپ شدن و گرفتگی کانال های انتقال و آسیب دیدگی پمپ ها و اختلال در عملیات و نفوذ آب وجود دارد.

روش ژئوسنتتیک برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن

 

در این حالت پس از پایان پروسه خاک برداری برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن با استفاده از ورق های ژئوممبرین PVC یا پلی اتیلن به قطر ۱.۵mm تا۲ mm در اطراف محدوده گود شده استفاده می گردد و کاملا عایق و آب گریز می شوند. نکته بسیار مهم در این روش دقت در مکان های جوش می باشد تا از غیر قابل نفوذ بودن و عایق بودن آن اطمینان کامل حاصل شود. معضل رایج دیگر در این روش خطر سوراخ شدگی ورق ها در زمان جانمایی به دلیل مشکلات عمدی یا غیر ارادی می باشد. اگر چنین شرایطی اتفاق افتد آب به داخل گودی ژئو ممبرین رخنه می نماید و راندمان و کارایی مجموعه را مختل و بی اثر می نماید.

بنابراین با توجه به درصد بالای صدمه و نقصان در زمان ساخت ازیک طرف و در دسترس نبودن بخش های آسیب دیده برای تعمیر بیشتر مجریان و کارفرمایان بر این عقیده هستند که به کارگیری این روش به تنهایی خطر پذیری بالایی دارد و در صورت استقاده از آن باید راهکارهی دیگری از قبیل آب گریزی بتن همزمان با آن به کار گرفته شود.

 

روش ژئوسنتتیک برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن

جلوگیری از نفوذ آب به بتن با استفاده ازبتن آب بند

 

در این روش که برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن استفاده می شود دو اصل مهم مورد توجه قرار می گیرد. در اصل اول انجام بتن آب بند و در اصل دوم عایق نمودن ترک ها و روزنه های ایجاد شده در مراحل متفاوت اجرای عملیات، ترک های ایجاد شده درپی ساختمان و جداره ها، آب گریز نمودن سقف و دیوار و ستون و پایه ها می باشد.  در ادامه بحث با توضیح هر یک از این اصول همراه ما باشید.

 

اصل اول، استفاده از روش های بهینه برای نفوذ ناپذیری بتن

 

بتن فراورده ای ناهمگن می باشد. ارزیابی و برسی این محصول ( حتی موارد با توان مقاومتی بالا) در زیر میکروسکوپ نشان می دهد که بتن روزنه ها و سوراخ های موئینه ریز و درشت است. که یکی از دلایل نفوذ آب به بتن این روزنه ها هستند. البته در محصولات با کیفیت در کوتاه مدت این حفره ها مشکلی ایجاد نمی کنند. معضلات و کمبودها و اتفاقات احتمالی در زمان ملات ریزی از مواردی است که باید توجه نمود.

در صورتی که ملات سیمانی یکدست با غلظت بهینه و مناسب باشد با افزایش ضخامت اجرایی آن از نفوذ آب جاری ممانعت خواهد کرد. از جمله معضلات اجرایی دیگر می توان عدم غلظت و تراکم بهینه، غلظت بیش از حد و ایجاد تخلخل بالا، عدم چسبندگی مناسب، انقباض بیش از حد و ترک های ناشی از آن، تراکم آرماتورها و عدم غلظت مناسب، درصد نامناسب آب و سیمان و …. اشاره نمود. بنابراین باید اقدامات لازم در راستای کاهش مشکلات انجام شود. راه حل این مسائل به کارگیری افزودنی های بتن می باشد.

 

 اصل دوم، اقدامات مناسب برای آب گریز نمودن ترک های اجرایی

 

این بخش مهمترین مرحله از پروسه می باشد چون که توانایی بالقوه ای برای نشت دارد. اگر شرایط برای اعمال تمهیدات فراهم نباشد امکان چکه و نشت در این بخش قطعی می باشد. بنابراین برای حصول نتیجه ای قطعی و مناسب باید بیشترین راندمان را در این قسمت داشت. در راستای عایق بندی ترک ها و درزهای اجرایی و جلوگیری از نفوذ آب به بتن سه روش وجود دارد که انجام عملیات درز بندی با توجه به محل ترک و شرایط اعمال می شود.

  • ترک های اتصال پی به دیوار : در راستای جلوگیری از نفوذ آب به بتن در نقاط اتصال پی ساختمان به دیوار ها می توان برای آب بندی از واتراستاپ PVC استفاده نمود. این محصول را باید به شیوه درست و بهینه در نقطه مرکزی پهنای دیوار اتصال داد به گونه ای که در رفتگی حاصل نشود. راه حل مناسب برای واتراستاپ های اتصال یافته در نقاط دیوارهای بیرونی اجرای رامکا می باشد. در این صورت می توان تا قسمت مرکزی واتر استاپ بتن ریخت. تاکید بسیار مهم اینکه باید از سوراخ نمودن این ابزار به شده پرهیز شود.
  • آب گریز نمودن ترک های اجرایی ارتفاعی و طولی در دیوار، ترک های موجود در سقف و محل قطع بتن : برای عایق نمودن این نوع ترک ها و جلوگیری از نفوذ آب به بتن دو راه حل وجود دارد که با توجه به اهمیت ویژه عایق بندی آنها تاکید به استفاده هم زمان دو روش می باشد. در روش اول استفاده از واتر استاپ قابل انبساط هیدروفیلی پیشنهاد می شود. این محصولات زمانیکه در تماس مستقیم با آب باشند واکنش های منبسط شونده انجام می دهند و تمامی درزها و ترک های موجود را پوشش می دهند و از عبور آب ممانعت می کنند.

ترک های حاصله باید به گونه ای باشند که سطح مورد نظر برای اتصال واتراستاپ ها تقریبا صاف باشد تا این محصولات عایقی کاملا به سطح زیر کار بچسبند. ابعاد افزایش جرم در این محصولات به طور تقریبی ۳۰۰ تا ۷۰۰ درصد می باشد. البته باید درصد مورد استفاده با توجه به سایز ترک های مویی باشد.

روش دوم برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن استفاده از چسب اپوکسی در راستای چسباندن سطوح بتنی قدیم به ملات تازه می باشد. این فراورده روی ترک های ایجاد شده اعمال می گردد و سپس ملات تازه بر روی آن ریخته می شود. از جمله توانمندی های این محصول این است که پس از خشک شدن ترک کاملا عایق و غیر قابل نفوذ می شودو همچنین سطح توان مقاومتی بالایی در برابر فشارهای وارده دارد.

 

 آب گریز نمودن بناهای مدفون زیر تراز آب زیر زمینی

 

بعضی از بناهای زیر زمینی به دلایلی از قبیل اهمال کاری و معضلات ساخت و ساز در نقاطی که تراز آب های موجود در سرداب ها بالا می باشد و با معضل نشت آب مواجه است. این بناها که به بناهای تراز منفی شناخته می شوند. برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن وآب گریز نمودن آنها از عواملی مانند محل ترک و نشت، میزان شدت و ابعاد آن تاثیر می پذیرد.  در عایق بندی با فشار منفی با ابهامات عملیاتی بالاتر و ویژگی های کیفیتی بیشتری رو به رو هستیم. در آب گریزی فشار منفی به دلیل جا به جایی آب از یک طرف به طرف دیگر و چگونگی عملکرد آب بندها متوجه می شویم این عملیات در مقایسه با آب بندی فشار مثبت هزینه های بیشتری را متحمل می شود.

بنابراین همیشه اعمال تصمیم در رابطه با نوع فراورده، محدوده عملیات اجرایی و روش های آب گریز نمودن سطوح از اهمیت بسیار زیادی برخوردار بوده است. با توجه به آنچه که توضیح داده شد یک متخصص آگاه در مرحله آغازین باید تحلیل درست و مناسبی برای استفاده از نوع روش اجرایی و نقاطی که باید پروسه عایق بندی در آنجا صورت پذیرد داشته باشد تا بتواند نتیجه ای عالی به دور از هر نوع خطای انسانی انجام دهد. در ادامه بحث با در نظر گرفتن چگونگی نفوذ آب فشار منفی به داخل بناها و موقعیت های متفاوت روش های اجرایی بهینه به صورت زیر می باشد.

 وضعیت نشت آب

 

در واقع نشت آب در سازه ها از سه موضع صورت می گیرد. در راستای جلوگیری از نفوذ آب به بتن باید با این نقاط آشنا شویم.

 

  • ترک های اجرایی  این نقاط شامل ترک قطع ملات، ترک محل اتصال پی به دیوار، ترک دیوار به دیوار، ترک های اتصال دیوار به ستون و ….را شامل می شود. در صورت رعایت ننمودن اصول درز گیری و آب گریز نمودن این نقاط احتمال بالاترین درجه نشت و نفوذ از این مکان ها می باشد.

 

  • نشت و نفوذ آب از جسم سیمانی ( سطوح سیمانی روزنه دار و کرمو)

 

  • نفوذ آب از محل بولت ها

 

شدت نشت و نفوذ آب

 

  • ظاهر شدن نشانه های نم ورطوبت

 

  • نفوذ ضعیف آب که جاری بوده و جمع نمی گردد.

 

  • نفوذ آب شدید که جاری شده و در سطوح کفی بناها جمع می شوند.

 

جلوگیری از نفوذ آب به بتن و روش های بهینه 

 

در راستای درز گیری  آب بندی سازه ها برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن با توجه به محل مورد نظر و شدت آن راهکارهایی را اعمال می نمائیم.

 

درزهای اجرایی

 

  • رطوبت آشکار  در این حالت ابتدا ترک مورد نظر را به شکل V در اندازه های ۲*۲ باز می نمائیم و سپس اقدام به بازسازی و ترمیم سطح مورد نظر می کنیم. در این شرایط دو حالت برای اقدام و عمل وجود دارد که با توجه به شرایط کلی ساختمان مورد نظر روش مناسب استفاده می شود.

 

  • نفوذ ضعیف آب  در این حالت بعد از درز گیری و قطع موقتی آب با بهره گیری از پن پلوگ برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن از روش گفته شده در بالا استفاده می شود.

 

  • شدت نفوذ آب در این شرایط از روش های یاد شده درمطالب قبلی بهره گرفته می شود. البته قبل از آن باید با بهره گیری از ملات های آنی گیر، شلنگ گذاری فشار آب کنترل و حذف شود و در پایان عملیات اجرا شود. در این مکان ها برای نتیجه گیری بهتر در شرایط حاد تر می توان از ملات های پلیمری بهره گرفت.

 

نکته ۱  در نقاطی مانند سقف ها چه در نقاط زیرین و چه در سطوح بالایی با توجه به درجه در دسترسی و همچنین مکان هایی که درزها در مجاورت توان فشاری بالایی هستند می توان با تزریق رزین پلی یورتان و بهره گیری از خمیر های پلیمری مشکل را مرتفع نمود.

 

نکته ۲ در زمان اتصال کف به دیوارها باید برای داشتن توان استحکامی و مقاومتی بالا با بهره گیری از خمیر های پایه بتنی یک نقطه اتکا ۱۵*۱۵ سانتیمتری اجرا شود.

 

روش های جلوگیری از نفوذ آب به بتن

 

نشت و نفوذ آب از جسم سیمانی ( سطوح سیمانی روزنه دار و کرمو)

 

رطوبت آشکار  در صورت مواجه شدن با این مورد ابتدا سطوح روزنه دار وبی کیفیت را با به کارگیری چکش برقی خراش می دهند تا به سطح صاف و سالم برسند و سپس اقدامات لازم برای بازسازی و آب گریز نمودن سطح انجام می شود.

 

نفوذ ضعیف آب در این حالت ابتدا سطوح بتنی معیوب مانند روش های بیان شده خراش داده شده و سطوح صاف و سیمانی را با استفاده از محصولات آب گریز عایق می نمائیم.

 

نفوذ آب با شدت بیشتر  در این حالت همانند روش های یاد شده در بالا عمل می کنیم.

 

نشت آب از محل بولت ها  

در صورت مواجه با این شرایط در گام اول محیط داخلی لوله ها تمیز شده و سپس محل اتصال لوله ها را با استفاده از آنی گیر خشک آب گریز می کنیم. در مرحله بعد با استفاده از استاپر پلاستیکی که داخل کانال ها قرار می گیرد و در پایان محل مورد نظر را با خمیر های پلیمری پر می کنند.

 

عایق نمودن بناها و کل سازه  

بعضی از کارفرمایان و کارشناسان در شرایطی که با محدوده بزرگی از نشت، بحث دوام و مقاومت و نیز حصول اطمینان برای ممانعت از ایجاد مشکل در آینده اقدام به آب گریزی کل بنا می نمایند. بر اساس نتایج به دست آمده و تجربیات کاری کارفرمایان این راهکار بسیار بهینه و مناسب می باشد. به همین دلیل در راستای عایق کاری کل ساختمان باید پوشش دهی آب گریز بر تمامی سطوح اعمال شود.

از اینکه تا پایان مطالعه این مطلب همراه ما بودید سپاسگزاریم.

 

 

عملیات خنک کردن بتن

خنک کردن بتن  Cooling the concrete یکی از راهکارهای بسیارمهم دررابطه با بتن ریزی در هوای گرم می باشد. ملات ریزی در دمای بالا باعث ایجاد معضلاتی درملات تازه می شود که در نتیجه آن  کیفیت و کارایی سیمان تولید شده افت می نماید. زمانی که در چنین شرایطی قرار گرفتید اولین اقدام پایان دادن به عملیات است. باید شرایط را برای بتن ریزی بهینه آماده نمود تا آسیب ها و معضلاتی که در اثر دمای بالا ممکن است در بتن ایجاد شود به حداقل ممکن برسد. دمای بالا سبب بخار شدن آب و شتاب گرفتن آب گیری ملات، افت توانمندی های ملات تازه و رسیدن به سختی و گیرایی زود هنگام می شود که در نتیجه توان مقاومتی و استحکامی بتن افت می نماید.

همچنین دمای بالا وگرما بعد از ملات ریزی سبب فشرده شدن و انقباض بیش از حد ملات می گرددو باعث ایجاد ترک و درز در سیمان تازه می شود. در واقع به کار بردن ملات های سیمانی با درجه حرارت پائین ما را در راستای بتن ریزی بهینه یاری می دهد. بتن ریزی با دمایی پائین تر از ۳۰ درجه سانتیگراد سطوح سخت سیمانی با توان مقاومتی بالا را ایجاد خواهد نمود.

با توجه به مطالب بیان شده خنک کردن بتن در دمای بالا و در زمان ملات ریزی اصلی اساسی و مهم است که در راستای دستیابی به سیمانی بهینه و با خاصیت های مکانیکی مناسب باید اصول و راهکارهایی اعمال گردد که در ادامه بحث بیشتر به این موضوع پرداخته می شود.

 

خنک کردن بتن

مصالح خنک راهکاری برای خنک کردن بتن

 

  • سنگدانه ها  زمانیکه عملیات ملات ریزی در مکان های گرم و مرطوب انجام می شود توجه به ابعاد و اندازه سنگدانه ها اهمیت بیشتری خواهد یافت. برای ملات ریزی در این شرایط باید سنگدانه های مصرفی از توان جذب آب بسیار پائینی برخوردار باشند. سنگدانه های بزرگ توان کشش آب با درصد ۲/۵ و سنگدانه های کوچکتر قدرت جذب آب با درصد کمتری یعنی ۳ را دارند. سنگدانه ها باید از نقطه نظر تعاملات و واکنش با قلیایی ها مورد ارزیابی قرار گیرند و همچنین درمکان هایی که احتمال تحلیل و خورندگی وجود دارد یون کلر تعادل مورد نظر را برقرار نماید.

 

  • آب ؛ آب اختلاط نباید درجه حرارت بالایی داشته باشد. در صورت استفاده از آب گرم ملات ترکیب شده دمایش بالا می رود و همچمین میزان استفاده از آب نیز افزایش خواهد یافت. در نتیجه استفاده زیاد از آب مقاومت بتن کاهش خواهد یافت. در ازای افزایش هر ده درجه حرارت آب اسلامپ بتن  ۲۰تا ۲۵   میلیمتر افت خواهد نمود. با توجه به نکات گفته شده به اهمیت سرد بودن آب اختلاط پی می بریم و برای رسیدن به این هدف و خنک کردن بتن می توان از یخ بهره گرفت.

 

  • سیمان  یکی از موارد با اهمیت در زمان تولید ملات در هوای گرم درجه حرارت سیمان در زمان اختلاط است. در صورت بالا بودن دمای سیمان، دمای ملات نیز بالا خواهد رفت که در چنین شرایطی روند آب گیری سیمان افزایش یافته و ملات خیلی زود به سختی خواهد رسید. همچنین مقدار استفاده از آب افزایش خواهد یافت و در نهایت اثرات بسیار زیان باری بر مقاومت و انقباض بتن را در پی خواهد داشت. دمای سیمان درزمان ترکیب باید کمتر از ۷۷ درجه سانتیگراد باشد. نکته بسیار مهم اینکه به کارگیری سیمان گرم و نوع ۳ در شرایط دمایی بالا اکیدا ممنوع می باشد. مطلب قابل تامل دیگر در این رابطه این است که استفاده از سیمان هایی با ریزدانه های زیاد باعث می شود که در زمان اختلاط پروسه آبگیری سیمان با سرعت بیشتری انجام شود که در نتیجه منجر به ایجاد گرما در مدت زمان بسیار کمی می شود. بنابراین اوجه به اندازه و ایعاد سنگ دانه های سیمان بر اساس استانداردها و اصول توصیه می شود.

 

  • افزودنی ها استفاده ازافزودنی های مخصوص بتن در شرایط دمایی بالا باید بر اساس استانداردها و دستورالعمل های مصرف و الزامات بیان شده توسط مسئولان نظارتی انجام شود. استفاده از هر نوع محصول اضافه کردنی به بتن از قبیل محصولات کاهنده آب و کندگیر کننده ها باید بر اساس استانداردها باشد.

 

ملات ریزی و خنک کردن بتن در شرایط دمایی بالا

 

در شرایطی که درجه حرارت ملات سیمانی در زمان بتن ریزی بالا باشد باید پروسه ملات ریزی را متوقف کرد یا اینکه راهکارهایی را برای پائین آوردن درجه حرارت بتن به کار بست. در ادامه بحث با راهکارهایی در این زمینه آشنا خواهیم شد.

 

  • درجه حرارت سیمان در زمان ترکیب باید از ۵۰ درجه دسانتیگراد پائین تر باشد. به این منظور این فراورده را باید در جای خنک و مکانی که سایه باشد نگه داشت. البته با توجه به اینکه پائین آوردن درجه حرارت سیمان به تجهیزات و لوازم خاصی نیاز دارد تا این پودر در مجاورت رطوبت و آب قرار نگیرد کمتر پیش می آید که مجریان به فکر خنک نمودن سیمان باشند بلکه این گزینه را به عنوان گزینه پایانی در نظر خواهند گرفت. اما گزینه بسیار مناسب در این راستا دیگ اختلاطی می باشد که باید با رنگ روشن پوشش دهی شود یا اینکه با استفاده از سایه و آب خنک آن را در دمای پائین نگه دارند.

 

  • میزان بهینه سیمان باید در محدوده ۳۵۰ تا۴۵۰ کیلوگرم بر متر مکعب باشد. زیرا در صورتی که کمتر از این محدوده باشد نمی تواند کیفیت و کارایی مناسب را داشته باشد. همچنین تجاوز از محدوده گفته شده در نتیجه تعاملات و کنش های انجام شده گرما تولید می گردد و در نهایت با افزایش دمای بتن مواجه خواهیم شد.

 

  • استفاده از سیمان کند کننده و نوع پوزولانی و همچنین به کارگیری میکروسیلیس و سایر افزودنی هایی که درجه حرارت بتن را در زمان گیرش اولیه پائین می آورند توصیه می گردد. در راستای استفاده بهینه و کارامد از افزودنی ها و رسیدن به اهداف مورد نظر شما می توانید بایک تماس از دانش و اطلاعات کارشناسان عمران مال بهره ببرید وانتخاب بهینه و نتیجه ای درست داشته باشید.

 

  • شن و ماسه های مورد نیاز برای تهیه ملات باید تا حد امکان در مکان سرد و خنک و دور از تابش نور خورشید نگه داشت و راه حل دیگر برای کاهش دما در آنها آب پاشی می باشد.
  • بهره بردن از سنگدانه های مناسب و در محدوده بهینه تولید ملاتی متراکم و مناسب را در پی خواهد داشت.

 

  • به دلیل جذب آب بیشتر توسط سنگ دانه های در ابعاد بزرگتر توصیه می گردد از سنگدانه های ریزتر در ترکیب ملات استفاده شود.

 

  • در زمان تهیه ملات تا جایی که امکان دارد از آب خنک استفاده شود. در راستای رسیدن به این هدف می توان محل عبور آب و کانال های لوله کشی و منبع های آب را عایق نمود و همچنین از یخ می توان کمک گرفت. یخ گزینه ای بسیار مهم در راستای خنک کردن بتن می باشد چون ذوب شدن یخ در بتن دمای آن را به صورت محسوسی کاهش می دهد. زمانیکه ازخرده یخ یا پود یخ برای خنک کردن بتن استفاده می شود این فراورده ها جایگزین بخشی یا تمام آب اختلاط می شوند و در پایان پروسه نباید یخ در ملات تازه قابل دیده شدن باشد.

 

  • در طرح اختلاط باید میزان استفاده از آب را رعایت کرد واز مصرف بیش از اندازه توصیه شده ممانعت نمود. در شرایط دمایی بسیار بالا برای خنک کردن بتن می توان آرماتورها را گالوانیزه نمود.

 

  • در شرایطی که محیط دمای بالایی دارد،استفاده از قالب بندی چوبی به دلیل ناچیز بودن ضریب جابه جایی گرما در آن نسبت به نوع فلزی ارجحیت دارد و بدینوسیله از گرم شدن ملات ممانعت می شود.

 

  • برای خنک کردن بتن عملیات بتن ریزی را در ساعات خنکی روز و غیر آفتابی انجام دهید.

 

  • به کارگیری پمپاژ سیمان در مسافت های طولانی به دلیل وجود سایش و اصطکاک بین سیمان و لوله باعث تولید گرما شده و بتن را گرم می نماید و در صورتی که دمای هوا نیز بالا باشد این معضل دوچندان می شود. بهتر است در راستای خنک کردن بتن تا حد امکان مسافت را کاهش داده و مسیر انتقال را خنک نمود.

 

عملیات خنک کردن بتن در جریان پروسه بتن ریزی

عملیات خنک کردن بتن در جریان پروسه بتن ریزی

 

از جمله ضروریات مهم که باید رعایت گردد خنک کردن بتن و حفظ دمای مناسب در زمان انتقال و جابه جایی و ملات ریزی می باشد. در صورت گرم بودن شرایط دمایی محیط  ملات آماده شده با هوای مجاور جا به جا می گردد و دمای بتن افزایش می یابد. در چنین شرایطی ما به دنبال راهکارهایی برای ممانعت از این افزایش دما هستیم. یکی از رایجترین راه حل ها استفاده از ماشین های جا به جای سر بسته و مناسب می باشد که مخزن آنها با رنگ های روشن رنگ آمیزی شده است یا اینکه با آب آن را خنک می کنند. استفاده از ابزاری مانند پمپ و لوله، دما را بالا می برد بنابراین برای ممانعت از افزایش دما اطراف لوله پمپ و خنک کردن بتن را با گونی خیس پوشش داد و همچنین با آب سرد آن را خنک نمود. به کارگیری تسمه نقاله به دلیل نامناسب بودن در فصول گرم وسیله کارامدی نیست و استفاده از آن برای خنک کردن بتن توصیه نمی گردد. در زمان جا به جایی بتن و حمل ونقل تراک میکسر نباید بی دلیل حرکت کند و بچرخد چون دما بالا می رود مخصوصا اگر میزان حجم بتن در مخزن کم باشد افزایش دما محسوس تراست. استفاده از رنگ روشن برای دیگ تراک و استفاده از پوشش های سایه بانی، استعمال پوشش گونی بر روی دیگ تراک و مرطوب و خیس کردن آن راه حل هایی دیگر برای جلوگیری از افزایش دما و خنک کردن بتن در زمان انتقال می باشد.

 

الزامات مهم در زمان ریختن، پرداخت سطح و عمل آوری ملات و کنترل تبخیر

 

برای ممانعت از بخار شدن آب از سطوح سیمانی می توان با استفاده از باد شکن از شتاب باد کم نمود. همچنین می توان با بهره گیری از باد شکن های جذب کننده آب میزان نم و رطوبت محیط را بالا برد، درصد بخارات را کم نمود و محدوده مورد نظر را خنک کرد. در صورت مهیا بودن شرایط می توان در بالای قلمرو بتن ریزی شده سایبان قرار داد تا مانع تابش مستقیم نورخورشید شده و همچنین تبخیر را کاهش داد. اینها راهکارهایی مثبت در راستای خنک کردن بتن می باشد.

تجهیزات مه فشان و تولید کننده غبار آب در محدوده ملات ریزی شده  می توانند گزینه ای مناسب برای خنک کردن بتن و همچنین بالا بردن درصد رطوبت محیط و کاهش تابش نورخورشید به سطوح سیمانی شوند. البته این روش در شرایطی که با وزش باد مواجه هستیم امکان پذیر نیست. قبل از شروع پروسه ملات ریزی باید آرماتورها و اسکلت ها را خنک نمود. آب پاشی راه حل بسیار مناسبی برای خنک نگه داشتن این ابزار می باشد. البته باید با استفاده از روش تبخیر یا تحت فشار آب های اضافی را از سطوح این ابزار پاک کرد. فراهم کردن مقدار ملات مورد نیاز و بهره گیری از تجهیزاتی که توان ساخت و جا به جایی و متراکم سازی بتن بعد از ملات ریزی راداشته باشد بسیار مهم و ضروری است چون در صورتی که بخشی از پروسه بتن ریزی انجام شود و معطلی در کار باشد بتن ریخته شده گرم شده و به سختی اولیه خواهد رسید و احتمال بروز ترک های سرد در چنین شرایطی بالا می رود.

برای خنک کردن بتن و حفظ دمای مناسب آن درپروسه بتن ریزی بهتر است از پوشش دهی با ضخامت بالا استفاده شود. استفاده از این روش نیازمند مقادیر بالایی ازبتن در جریان عملیات ساخت و جا به جایی و بتن ریزی می باشد. قبل از گیرش اولیه ملات های سیمانی فشرده سازی ملات در دمای بالا گزینه بهینه ای برای کاهش درزها و ترک ها می باشد. البته ماله کشی نیز راهکاری عالی برای بستن درزها می باشد. در شرایطی که بتن ریزی در هوای گرم و خشک می باشد سطح سیمانی خیلی زود خشک می گردد، درراستای حل این معضل استفاده از پوشش گونی کاملا خیس شده گزینه ای مناسب است در غیر این صورت به کارگیری روش هایی مانند استفاده از فرمول های عمل آوری سیمان و پوشش دهی نایلونی کمک کننده می باشد. در چنین شرایط آب و هوایی عمل آوری رطوبتی گزینه ای قابل تامل است. در رابطه با پرداخت بتن باید گفت در شرایط آب و هوایی گرم پروسه پرداخت را باید زودتر انجام داد و از نفوذ و جمع شدن آب در زیر قشر بالایی ممانعت کرد.

امیدواریم مطالعه این مطلب برای شما خواننده عزیز مفید بوده باشد، ما قدردان اعتماد شما هستیم.

 

آزمایشگاه تخصصی بتن چه تجهیزاتی باید داشته باشد

آزمایشگاه تخصصی بتن  Specialized concrete laboratory مکانی است که بتن های ساخته شده را از نقطه نظر درجه کیفیت و توان مقاومتی مورد بررسی و تجزیه و تحلیل قرار می دهد. در تفکیک اجزا ملات های سیمانی علاوه بر دو عنصر اصلی خاک و سیمان با اجزاء متفاوت دیگری رو به رو می شویم که در راستای تجزیه و تحلیل و بررسی آنها، آزمون های شیمیایی و فیزیکی متفاوتی انجام می شود. تجهیزات و ابزار متفاوتی در این کارگاه ها وجود دارد به عنوان نمونه می توان میز برش، هواسنج، اسکلت سیمان، میکسر یا مخلوط کن ملات های سیمانی، دستگاه اولتراسونیک، چکش اشمیت و … را نام برد.

آزمایشگاه تخصصی بتن چیست؟؟؟

 

صنعت ساخت و ساز روند رو به رشدی دارد و شاهد احداث انواع و اقسام سازه ها هستیم که بهره گیری از مصالح با توان مقاومتی و استحکام بالا دراولویت هستند. یکی از مهمترین و اصلی ترین گزینه ها در ساخت بناها بتن می باشد، که در ساخت وترکیب آن سیمان و ماسه به کار رفته است. در بیشتر بناها می توان اسکلت های سیمانی را مشاهده کرد درحقیقت استفاده ازبتن راهکاری برای بالا بردن استحکام و توان مقاومتی سازه ها می باشد. در آزمایشگاه های تخصصی بتن تست های متفاوتی از مصالح به عمل می آید و نتایج گوناگونی نیز حاصل می گردد.

تست ها و آزمون هایی که در آزمایشگا ها بر روی ملات های سیمانی انجام می شود درراستای تشخیص و تولید بتن هایی استاندارد و اصولی  انجام می گردد. تولید ملات های سیمانی با توان مقاومتی و پایداری بالا در این کارگاهها مورد سنجش قرار می گیرد. در راستای تولید ملات های سیمانی که توان پایداری و مقاومت در برابر عوامل تحلیل برنده و آسیب زننده محیطی را داشته باشند باید ملات های سیمانی را در آزمایشگاه تخصصی بتن مورد ارزیابی و آزمون قرار داد. همچنین می توان آزمون های گوناگونی در رابطه با توان مقاومتی و استحکام فولادها، تیر آهن و پایه ها انجام داد.

 

آزمایشگاه تخصصی بتن چیست؟؟؟

 فعالیت های آزمایشگاه تخصصی بتن

 

در آزمایشگاه تخصصی بتن عملیات متفاوتی انجام می شود که در ادامه بحث مواردی ازآن را شرح خواهیم داد. ملات های تازه یکی از مهمترین گزینه ها برای انجام تست ها و آزمون های کنترل کیفیت هستند. علاوه بر توجه و دقت در مورد ملات های تازه باید تست ها و آزمون های مخصوصی نیز در رابطه با بتن های سخت شده در کارگاههای تست ملات انجام شود. همچنین سیمان و سایر سنگدانه ها که از عناصر اصلی سازنده ملات های سیمانی هستند نیازمند بررسی دقیق وتست وآزمون هستند. در یک بیان کلی می توان گفت هر نوع آزمون یا تستی که در رابطه با بتن و عملیات ساخت و تولید آن باشد در آزمایشگاه تخصصی بتن صورت می گیرد. آزمون بررسی خاک، انواع آرماتورها و میلگردها و جوش نیز از دیگر موارد مهم است که در عملیات یاد شده مورد بررسی قرار می گیرند.

نکاتی درباره خدمات آزمایشگاه تخصصی بتن

 

فعالیت ها و خدمات زیادی در کارگاههای تست ملات های سیمانی انجام می شود که در این مطلب چند نمونه از آنها را مورد بررسی قرار دهیم. در آزمون های تست بتن از راهکارهای گوناگونی استفاده می گردد که برای نگهداری و محافظت ازآنها باید شرایط محیطی استاندارد و اصولی برقرار باشد. آزمون هایی مانند توان مقاومتی کششی و فشاری ملات های سیمانی، بررسی اسلامپ ملات های سیمانی که با عنوان سنجش میزان روانی بتن می باشد و همچنین راهکارهای غیر مخرب التراسونیک از جمله خدمات ارائه شده در کارگاههای تست می باشند. از دیگر موارد مهم و ارائه شده به دست آوردن نسبت های مربوط به طرح اختلاط می باشد.

براورد و سنجش توان مقاومتی بتن نوعی دیگر از فعالیت ها درراستای ارزیابی بناهای سیمانی می باشد که می توان با بهره گیری از چکش اسمیت آن را سنجید. تست های ویژه خاک برای سنجش توان باربری بناها و همچنین درجه مرغوبیت و کارامدی مصالح استفاده شده، مشخص نمودن درجه رطوبت ونم، اندازه گیری مقاومت ملات های سیمانی و اجزاء مرتبط در برابر سایش و اصطکاک از دیگر کارکردهای این کارگاهها می باشد.

 

آزمایشگاه تخصصی بتن چه تجهیزاتی باید داشته باشد؟؟؟

 

این کارگاه ها به ابزار و تجهیزات بسیار زیاد و متنوعی مجهز هستند که هر کدام از آنها توانایی ها و قابلیت های مخصوص خود را دارند. مهمترین و کارامد ترین آنها عبارتند اسکلت های نمونه گیری ملات، قوام سنج( بررسی کیفیت و تراکم ملات سیمانی)، کمپاراتور، وسایل مورد نیاز برای تست های مربوط به مقاومت خمشی و تقه زنی می توان اشاره نمود. در راستای تعیین درجه نفوذ ناپذیری سیمان از تجهیزات مخصوص آن استفاده می شود. در صورت بازدید از آزمایشگاه تخصصی بتن تجهیزاتی از قبیل جی رینگ، وی فونل و ال باکس را خواهید دید.

در راستای سنجش و بررسی نرمی سیمان مورد استفاده از آزمونی به نام بلین بهره گرفته می شود. جک بتن شکن وسیله ای است که برای بررسی و اندازه گیری توان مقاومتی سیمان به کار می رود. از دیگر ابزار مجهز کننده این کارگاهها می توان گل و قیف مارش، اولتراسونیک، صفحه برش، هوا سنج، اسکلت سیمانی، اتوکلاو، میکسر بتن و ….. را معرفی نمود.

 

 عملیات مربوط به اختلاط بتن و بتن پیشرفته در آزمایشگاه

 

از دیگر عملیات مهم و ویژه در آزمایشگاه تخصصی بتن بررسی طرح اختلاط اجزاء تشکیل دهنده آن می باشد. در ساخت و ترکیب این فراورده آزمایشگاهی از مصالح مختلفی با درصدهای گوناگونی استفاده می شود. که برای به دست آوردن درصد بهینه و مناسب از آزمون طرح اختلاط سیمان بهره گرفته می شود.  به کار گیری آب، سیمان و سنگدانه و افزودنی های متفاوتی که برای رسیدن به اهداف مختلف به ملات های سیمانی اضافه می گردد. در مشخص کردن اندازه مصالح در طرح اختلاط تجربه بسیار یاری رسانتر از تحقیقات علمی می باشد.

شاید زمانیکه به این واقعیت پی ببرید که توانمندی ها و قیمت ملات سیمانی بر اساس درصد های اختلاط مشخص می شود به اهمیت این موضوع بیشتر واقف شوید. در واقع این عملیات در چندین گام انجام می شود که عبارتند از مشخص نمودن اسلامپ، مشخص نمودن بیشترین قطرسنگدانه های مصرفی، مقدار تقریبی آب اختلاط، درصدهای ترکیب آب و سیمان، مشخص نمودن تقریبی سنگدانه های بزرگ همچنین سنگدانه های کوچک و نظم دهی درصد رطوبت مناسب می باشد. تمام مراحل بالا به صورت مجزا بررسی می شود تا درصد های اختلاط بهینه را به دست آورند.

 

آزمایشگاه تخصصی بتن چه تجهیزاتی باید داشته باشد؟؟؟

بیوپسی در آزمایشگاه تخصصی بتن

 

یکی از عملیات مهم در کارگاه های تست سیمان بیوپسی یا نمونه برداری است. در واقع اولین قدم برای تعیین کردن درجه کیفیت و مرغوبیت نهایی این مرحله است. مورد انتخابی برای عملیات باید مناسب و بهینه بوده وبه عنوان جزئئ از کل  که معرف تمام خصوصیات مجموعه است در نظر گرفته شود. نکته با اهمیت در این پروسه غیرگزینشی آن است در راستای حصول نتیجه مطمئن و قابل اتکا باید از روش های مختلفی بهره گرفت. بافت برداری مناسب در زمان خروج ملات آماده از میکسر انجام می گیرد. در واقع دو فاکتور مهم که باید در زمان انجام این فعالیت مورد توجه قرار داد دو گزینه متغییر دما و زمان است. تمامی آزمون ها ازملات های تازه و سطوح سخت شده گرفته می شود برای دستیابی به نتایج قابل اتکا باید شرایط محیطی بر اساس اصول و استانداردها بهینه گردد. از جمله راه حل های بافت برداری می توان بیوپسی از بتونیر، اتومیکسر، بچینگ پلانت را نام برد.

 

سنجش و ارزیابی مصالح در آزمایشگاه تخصصی بتن

 

در آزمایشگاه تخصصی بتن انجام تست ها و ارزیابی ها برای مشخص نمودن توان مقاومتی وکیفیت می باشد.  همانگونه که اشاره شد در راستای دستیابی به این اهداف آزمون های مختلفی با استفاده از ابزارو تجهیزات متنوعی انجام می شود. برای عملیاتی نمودن آزمون های ملات های سیمانی از راه حل های مخرب و غیر مخرب استفاده می گردد  با توجه به فاکتورهایی که انتخاب می شوند چگونگی آزمون را معین می کنند. در عملیات مربوط به تست سیمان سه فاکتور وقت، دقت و هزینه بسیار تاثیر گذارمی باشد.

از جمله راه حل های آسیب زننده مواردی هستند که بیرون کشیدگی و گسیختگی را به دنبال دارند که علاوه بر این موارد روش هایی وجود دارد که از تخریب ممانعت می نماید از قبیل چکش اشمیت و تست التراسونیک را می توان نام برد. در حقیقت آزمون های سیمان راهکاری بسیارمهم برای مشخص نمودن توان مقاومتی و پایداری بناها در برابر مشکلات طبیعی از قبیل زلزله می باشند. با توجه به موارد بیان شده به این نتیجه می رسیم که اهمیت ومهم بودن این آزمون ها قابل انکار نیست واستفاده از هر کدام از روش های تخریب کننده و غیر مخرب راه حلی برای دست یابی به مرغوبیت وتوان مقاومتی سیمان در صنعت ساخت و ساز می باشد.

 

گزارشات آزمایشگاه تخصصی بتن و مصالح ساختمانی

 

در رابطه با مصالح و مواد ساختمانی استفاده شده گزارش ارائه شده توسط آزمایشگاه تخصصی بتن شامل مواردی از قبیل چگونگی دانه بندی در خاک، و درصد کشش و جذب آب، تعین جرم با استفاده از پیکنومتری و دونگان، اندازه و جرم هر واحد از مواد، قالب اختلاطی سیمان، دانه برداری و بیوپسی ملات، آزمون های خموشی و کششی، توان پایداری در برابر عوامل سایش، ارزش هم ارزی و هیدرومتری می باشد.

از جمله عناوین و سرفصل های ارائه شده در گزارشات کارگاهی مقاومت فشاری سیمان، خصوصیات و توانمندی های مصالح، طرز تهیه ملات های سیمانی، تست های مخرب وغیرمخرب و تمام نتایج حاصله می باشد.

 

تست های خاصیت های مکانیکی بتن

 

در راستای بررسی کنترل کیفیت و توانمندی های مکانیکی سیمان در آزمایشگاه تخصصی بتن  دو آزمون انجام می شود. تست اول در ملات های سیمانی تازه و تست دوم در سطوح سیمانی سخت شده  است. در آزمون اولیه درجه حرارت ملات، بافت برداری، تعین درجه هوازایی در ملات، جرم حجمی و تهیه و ایجاد موارد متنوع کارگاهی از قبیل تیر های سیمانی، مکعبی و استوانه ای مورد ارزیابی قرار می گیرد. در آزمون ثانویه گزینه هایی مانند توان مقاومتی، کششی و فشاری صورت می پذیرد. آزمون هایی مانند مغزه برداری به وسیله مته در سطوح سیمانی سخت شده، تست پول وات و چکش اشمیت برای رسیدن به اهداف مورد نظر انجام می شود.

 

آزمایشگاه تخصصی بتن چه تجهیزاتی باید داشته باشد؟

آزمون غیر مخرب NDT

 

در آزمایشگاه تخصصی بتن تست های کیفی که هیچ نوع آسیبی به سطوح سیمانی وارد نمی کنند انجام می شود. این تست ها شامل چندین مرحله هستند که می توان به ارزیابی و کنترل کارایی و کیفیت ترمیم های انجام شده اشاره نمود. در زمان استفاده و بهره برداری ساختمان ها و بناها نیز به صورت متناوب بررسی می شوند.  در همین راستا دلایل شدت خرابی و ابعاد سطوح تخریب شده بررسی می شود. در واقع آزمون های غیر مخرب NDT چند مرحله را شامل می شوند که یکی از این مراحل چکش اشمیت می باشد. به کار بردن دستگاه UT یا التراسونیک در این شرایط بسیار کمک کننده می باشد و تست عدم نفوذ آب در سیمان عاملی بسیار مهم در سنجش کیفیت و پایداری است.  تمام آنچه که در این قسمت بیان شد عناوین گزارش NDT  هستند.

 

تست مقاومت فشاری بتن در آزمایشگاه تخصصی بتن

 

در مخزن بتونیردر مسافت های موجود که ملات سیمانی جابه جا می شود این احتمال وجود دارد که واکنش های هیدراسیون انجام شود و ملات سیمانی به سختی یا گیرش اولیه برسد که در این شرایط در محل ملات ریزی شاهد کاهش کیفیت در روانی ملات و مقاومت و مرغوبیت آن خواهیم بود. از

معضلات دیگر می توان به ملات سیمانی اضافه که برای روزهای آینده باید نگهداشت اشاره نمود. در کشورهای مختلف راه حل های گوناگونی در نظر گرفته می شود تا سختی ملات را به بعد موکول نمایند. به کارگیری اختلاط آب و سیمان راه حل دیگری است که در کشورما اجرایی شده است. در کارگاههای تولید ملات سیمانی تست مقاومت فشاری انجام می گردد تا نتایج به تعویق انداختن ملات ریزی را بر مقاومت فشاری سیمان مورد سنجش قرار دهند.

 

انجام آزمون های افزودنی های سیمان در آزمایشگاه تخصصی بتن

 

از دیگر عملیاتی که در آزمایشگاه تخصصی بتن انجام می شود تست اضافه نمودن افزودنی های متفاوت به ملات سیمانی و ثبت نتایج حاصله برای نتیجه گیری بهینه می باشد. از جمله افزودنی های اضافه شده به ملات های سیمانی می توان آب گریزها، چسب بتن و ضد یخ، افزودنی های معدنی، کندگیر و تندگیر کننده ها، حباب سازهای هوا، روان کننده ها و فوق روان کننده ها را نام برد. با استفاده ار نتایج حاصله از این آزمون ها می توان شرایط تولید بتن های مخصوص و ویژه را آماده نمود.

 

آزمون های شیمیایی و فیزیکی سیمان

 

سیمان از جمله مصالح مهم و اساسی در ایجاد بناهای سیمانی می باشد. نرم و لطیف بودن، گیرش آن از جمله موادی است که در آزمون های فیزیکی مورد بررسی قرار می گیرد. پایداری سیمان از نقطه نظر توان کششی و فشاری توسط این آزمون ها بررسی می شود. در رابطه با مصالح سنگی نیز آزمایش های متفاوت فیزیکی و شیمیایی صورت می پذبرد به عنوان نمونه توان مقاومتی سنگدانه ها در برابر اصطکاک و سایش، دانه بندی و مشخص نمودن درجه رطوبت مورد یررسی قرار می گیرد. همچنین عوامل تاثیر گذار جوی و میزان این اثرات در این آزمون ها از جمله افت وزنی، مشخص نمودن PH، ذوب و یخبندان  مشخص می شود.

 

 

از اینکه تا پایان مطالعه این مطلب همراه ما بودید سپاسگزاریم. کارشناسان عمران مال تمام تلاش خود را در جهت ارائه مطالب سودمند و مفید به کار می بندند به این امید که موجبات رضایت شماخواننده عزیز را فراهم آورده باشیم.

 

صفر تا صد اجرای سقف کوبیاکس

سقف کوبیاکس Cubiax roof پیشرفتی شگرف در صنعت ساخت و ساز می باشد. این در حالی است که چندین قرن از اختراع و تولید بتن می گذرد و روز به روز استفاده از این محصول ساخته دست بشر روند رو به رشدی دارد. سنگینی و جرم زیاد ملات های سیمانی در برخی شرایط باعث محدود شدن استفاده از این محصول شده است. در این راستا به کارگیری روش های نوین در صنعت ساخت و ساز و ایجاد بناهای سیمانی جایگزین روش های قدیمی شده اند. از جمله دلایل تاثیر گذار بر روند استفاده از سقف کوبیاکس جرم پائین و مقرون به صرفه بودن و همچنین قابلیت های زیست محیطی آن می باشد.

صفر تا صد اجرای سقف کوبیاکس

 

سنگینی موجود در بناهای سیمانی باعث وارد آمدن فشار دو برابری به سطوح زیرین و سقف ها می گردد و همچنین بارهای مرده یا ثابت را نیز به تیر ها و پایه ها منتقل می کند. تنظیم و حفاری گودال های کارشناسی شده با استفاده از توپ های پلاستیکی توخالی در سقف های سیمانی که به سقف های کوبیاکس معروف می باشد راهکاری جدید برای پائین آوردن هزینه های ساخت بناهای سیمانی و همچنین محصولی  بی ضرربرای محیط زیست می باشد که در نهایت هیچ نوع معضل یا لطمه ای به توانمندی های کلی بناها وارد نمی کند.

این تکنولوژی معرفی شده محصولی بهینه برای کاهش حجم سازه های بتنی می باشد و از لحاظ توان مقاومتی نقطه برابر سقف های دال بتنی می باشد. در واقع نام دیگر این فناوری دال دو محوره تو خالی است که در ایران با نام مارک کوبیاکس سوئیس فعالیت می کند. در این روش با حفر گودال هایی با استفاده از توپ های پلاستیکی میان تهی که از جنس پلی اتیلن هستند در یک مجموعه مدولار از آماتورها قرار می گیرند و سپس در پوششی از ملات های سیمانی قرار می گیرند که با اجرای این نوع عملیات جرم و سنگینی سقف تقریبا ۳۵ درصد افت خواهد داشت.

در این شرایط سقف کوبیاکس واکنش های استاتیک و همچنین هویت عادی و قدیمی سقف های مشبک با پوشش آرماتورها یا به عبارتی دال جامد را محفوظ می نماید. پائین آمدن میزان فشار وارده بر دال سقفی و سایر بخش های سازه به قسمت های دیگر مانند پایه ها، جداره های برشی و پی ساختمان اعمال می گردد. سقف کوبیاکس یک سامانه دال دو سویه است که فشارها و انرژی های وارد شده ناشی از بارهای موقت و احتمالی و بارهای ثابت را به حالت دوطرفه به ستون های جانبی انتقال می دهد. این سقف ها در مقایسه با نوع تیرچه بلوکی و مدل های قدیمی تر ضخامت کمتری دارد که با استفاده از گزینه های گوناگونی که در رابطه با پیکر بندی سقف وجود دارد بسیار مقرون به صرفه می باشد.

 

سقف کوبیاکس

توانمندی ها سقف کوبیاکس

 

  • با استفاده از سقف کوبیاکس در زمان و هزینه ها صرفه جویی خواهد شد که این پروسه ی مقرون به صرفه بودن با تولید و ساخت آن آغاز شده و در مدت طول عمر بناها توسعه خواهد یافت.

 

  • تاثیر بسیار مهم این محصولات در کاهش وزن سازه ها یکی از برتری های شگفت انگیز از دید مدیران اجرایی می باشد. در حقیقت پائین آوردن وزن بناهای سیمانی با استفاده از این فناوری در تمامی قسمت های ساختمان اعمال می گردد بدون اینکه کوچکترین خللی در توان مقاومتی و سایر خصوصیات بهینه بناها ایجاد گردد.

 

  • به کارگیری این فناوری در بناهایی با مدخل های گشاد و وسیع ( مسافت زیاد ما بین دو ستون) برای طراحی و اجرا آزادی عمل زیادتری در اختیار مجریان طرح قرار می دهد. مجریان اجرایی دست بازتری برای انجام این عملیات در انواع سایز ها و طرح های دارند.

 

  • در راستای انجام عملیات مربوط به سقف کوبیاکس به حضور نیروهای متخصص نیازی نیست.

 

  • این سقف را می توان در شرایط نصفه پیش سازی شده تولید و اجرا نمود.

 

  • به کار گیری دال دو قطبی میان تهی یعنی پائین آوردن هزینه های مربوط به بتن و آرماتورها و میلگرد تا نزدیک ۴۰ درصد و هم چنین اثر بخشی مثبت در مسائل زیست محیطی در تمامی مراحل جا به جایی از تولید گرفته تا محیط کارگاه می باشد. کاهش چشمگیر ملات مصرفی در این پروسه به دلیل به کارگیری توپ های میان تهی در این پروسه می باشد.

 

  • بناهای سیمانی بخش قابل توجهی از هزینه های جابه جایی مربوط به انتقال ملات های سیمانی در محل را متحمل می گردند. در واقع با اجرای این فناوری در سقف به کارگیری نیروی انسانی برای ساخت کاهش می یابد و این باعث سهولت در پروسه ملات ریزی می گردد. همچنین به صرفه بودن از لحاظ زمان و سرعت برای بهبود و پیشرفت در پروژه ویژگی مثبت دیگری از این فناوری است.

 

  • استفاده از این فناوری دورریز های فلزی بسیار ناچیزی تولید می نماید و این به دلیل غیر مضر بودن این محصول برای محیط زیست می باشد. توپ های پلاستیکی استفاده شده در این روش کاملا قابل ریکاوری شدن می باشد که در نتیجه این واکنش ها استفاده از کربن در بناها افت می کند و بهترین استفاده از مصالح می گردد.

 

  • توان انعطاف پذیری بالایی که در این روش وجود دارد در راستای مرتفع ساختن خواسته هایی که در صنعت ساخت و ساز هر روز در حال کسترش است بسیار کمک کننده می باشد. همچنین این روش باعث افزایش طول عمر سازه ها و همچنین نرخ برگشت سرمایه می شود.

 

  • در صورت به کار بستن سقف کوبیاکس می توان پیش برامدگی در طبقات بناهای مختلف را تا ارتفاع ۷m اجرا نمود.

 

ایرادات وارده به سقف کوبیاکس

 

از جمله ایرادات و عیوبی که به این محصول گرفته می شود عبارت است از

 

  • در ساخت و ساز های کوچک از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نیست.

 

  • نبود پژوهش ها و تحقیقات کاربردی در رابطه با فشارهای جانبی مانند زلزله و وزش بادهای شدید با توجه به شرایط ایران

 

  • نبود اصول و استانداردهای معیین و مشخص شده

 

سقف کوبیاکس با چه روش هایی اجرا می گردد؟؟؟

 

با توجه به اینکه این فناوری روشی جدید می باشد بنابراین توجه به اصول و ریزه کاری ها الزامی است. اجرای عملیات مربوط به سقف کوبیاکس درشش مرحله اجرا می شود که عبارتند از :

 

قالب بندی

 

در راستای اجرای سقف کوبیاکس برای اسکلت بندی از قالب های فولادی با ظاهر کفراژ استفاده می گردد. برای اجرای کفراژ بندی از انواع جک های ۳و۶ متری، اسکافلد و چوب بستهای قدیمی و چکشی استفاده می نمایند. در سطوح زیر کار این سقف ها برای اجرای اسکلت بندی باید خیز سطح رو به بالا باشد تا در زمان ملات ریزی اسکلت ها به صورت کامل تراز گردند. در واقع اسکلت بندی در این روش هم مانند دال تخت می باشد. البته علاوه بر به کارگیری اسکلت های فولادی با توجه به نظر مجریان اجرایی و مرغوبیتی که مد نظر دارند از اسکلت بندی نراد و تخته سه ورق  می توان استفاده کرد.

 

شبکه میلگردهای زیرین

 

بعد از جاگذاری اسکلت ها باید از اسپیسرها یا فاصله گذارهای بهینه و مناسب وضعیت به اندازه کافی بر روی قالب استفاده شود. بهترین انتخاب به کاربردن ۴ تا ۶ عدد در هر متر مربع می باشد. زمانیکه سطوح اسکلت مورد نظر چرب و روغن کاری می گردد باید اقدامات مناسب برای ممانعت از آلودگی میلگردهای سطوح زیرین استفاده شود. در راستای عملیات میلگردهای پائینی باید توجه کافی شود که میلگردها مرکزی و تقویت کننده در یک پوشش قرار گیرند.

 

اتصال کیج ماژول های کوبیاکس

 

برای جاگیر نمودن قفسه هاباید فاصله بین آنها و همچنین خط جاگذاری آنها با بهره گیری از ابزار و وسایل مناسب نشان گذاری شود. همچنین برای بالا بردن دقت در زمان جانمایی کردن می توان از شابلون بهره برد. معمولا محوطه انتخابی برای جانمایی قفسه ها با استفاده از خطوط هادی و بر سطح اسکلت ها انجام می شود. این قفسه ها در مسافت های تعیین شده ۱۰۰ cm  با استفاده از مفتول های اسکلت بندی کنترل می شوند. اگر گوی های استفاده شده قطری بیشتر از ۲۷۰mm داشته باشند باید درعملیات جانمایی گوی ها حداقل مسافت را اعمال نمود.

 

بستن شبکه آرماتور بالایی

 

بعد از پایان دادن به پروسه قفسه گذاری مجموعه میلگردهای بالایی روی قفسه ها اتصال داده می شوند. نکته بسیار مهم اینکه نخستین پوشش میلگردهای بالایی قائم بر راستای قفسه ها استوار می گردد. در رابطه با اجرای میلگردهای تقویت کننده هر وقت میلگردهای سراسری جانمایی گردد آنها نیز قرار داده می شوند.

 

الزامات ملات ریزی و تسطیح( هم سطحی) نهایی

 

هر اندازه شعاع توپ های پلاستیکی بالاتر رود پروسه ملات ریزی از اهمیت بیشتری برخوردار خواهد شد. بهترین راهکار انجام پروسه ملات ریزی در دو گام با فاصله زمانی مناسب انجام می گردد. بهترین راهکار این است که ابتدا با ضخامت۱۰cm  ملات ریزی انجام شود و سپس ویبره زده شود. بعد از اجرای این مراحل پوشش بعدی را اجرا می نمائیم. نکته بسیار مهم اینکه قبل از اینکه پوشش زیرین به سختی و گیرش اولیه برسد باید مرحله دوم را اجرایی نمود. استفاده از پمپ هوا برای پروسه ملات ریزی می تواند بسیار کمک کننده باشد.

آئین نامه ها و استانداردهای مربوطه با در نظر گرفتن مسافت بین توپ های استفاده شده بیشترین قطر سنگدانه های استفاده شده را مشخص می نمایند. اما در هر صورت بیشترین قطر مورد نظر نباید از ۲۱ cm بیشتر شود. کمترین مقداراسلامپ در نظر گرفته شده برای بتن در این شرایط بدون افزودن روان کننده ۸ می باشد. در صورت عملی نکردن موارد فوق ملات از درجه روانی مناسبی برخوردار نخواهد بود و در نتیجه تمام بخش های اسکلت ها به صورت یک دست پر نخواهد شد.

پس از پایان عملیات بتن ریزی مهمترین مسئله پرداخت و عمل آوری بهینه ملات می باشد که برای رسیدن به این هدف باید سطوح سیمانی مرطوب و پوشش داده شود. با توجه به اینکه سنگدانه های استفاده شده در اندازه های بسیار کوچک و با قطر کم می باشند میزان استفاده از سیمان را بالا می برند. این دلایل خود باعث می شوند سطح بتنی برای ایجاد درزها و روزنه های ناشی از انقباض ملات سیمانی آماده باشد. بنابراین توجه و مداومت بر عمل آوری بتن از اهمیت زیادی برخوردار است.

 

اجرای سقف کوبیاکس

 

قالب برداری

 

در زمان جداسازی اسکلت های مربوط به سقف کوبیاکس باید میزان دمای هوا و استانداردها در نظر گرفته شود.

 

کاربردهای سقف کوبیاکس

 

سقف کوبیاکس در سطح قابل توجهی در بیشتر فعالیت های عمرانی از قبیل مراکز درمانی و بیمارستان ها، هتل ها، ساختمان های تجاری و مسکونی قابل استفاده و بهره برداری است. این محصول علاوه بر استفاده در کشورهای غربی در کشورهای شرقی نیز برای ساختن برج های بلند و آسمان خراش به کار می رود. این محصول که در واقع سقف سبک به شمار می آید طرفداران خاص خود را دارد.

نکات اجرایی بسیار مهم در سقف کوبیاکس

 

  • کمترین مقدار پوشش بتنی در حد فاصل سطوح بالایی و پائین توپ ها باید ۵ cm در نظر گرفته شود.

 

  • برای ممانعت از بالا آمدن توپ ها در نتیجه فشار های وارده از ملات ریزی باید قفسه ها را بامجموعه مش زیرین کنترل نمائیم.

 

  • با توجه به اصول و استانداردهای موجود در قانون ملی سازه ها در شرایطی می توان از سقف کوبیاکس استفاده نمود که بناهای مورد نظر دارای جداره های برشی استاندارد باشند.

 

  • در فضاهای جانبی کناره پایه ها و دیوارها در صورت وجود مکان های خالی برای محافظت از فواصل مش زیرین و بالایی و همچنین بالا بردن توان برشی از آرماتورهای رکابی بهره می بریم.

 

  • همانگونه که قبلا نیز اشاره شد برای پر نمودن یک دست و هماهنگ تمام نقاط زیر توپ ها و ممانعت از تهی ماندن برخی نقاط، بتن را با افزودن روان کننده به درجه مناسب و بهینه از روانی برسانیم. و در پایان ملات ریخته شده را با ارتعاشات کاملا متراکم نمائیم.

 

  • پیشنهاد می گردد در مرحله جداسازی اسکلت ها تعدادی از جک های استفاده شده را جمع نکرده و در زیر سقف کوبیاکس اجرا شده قرار دهیم تا در اثر انرژی های وارده با مشکلات ناگهانی رو به رو نشویم.

 

از اینکه تا پایان مطالعه این مطلب با ما همراه بودید سپاسگزاریم. تیم تخصصی عمران مال در راستای ارائه مطالب مفید و سودمند تلاش خود را به کار می گیرد تا رضایت شما خوانندگان گرامی را جلب نماید. در پایان قدردان همراهی شما هستیم.

 

 

 

 

اسکن میلگرد

اسکن میلگرد Scanning rebar در واقع مجموعه ای از راهها برای بررسی و ارزیابی شبکه آرماتورها و میلگردهای به کار رفته در سازه های سیمانی است که هیچ نوع صدمه و آسیبی در سازه ها وارد نمی کند. در حقیقت اسکن میلگرد با اهداف متفاوتی انجام می شود و با به کار بردن این روش می توان اطلاعاتی از قبیل ضخامت میلگرد، مکان دقیق میلگردهای به کار رفته در سیمان را مشخص نمود. در این مقاله به بحث و توضیح درباره اسکن میلگرد خواهیم پرداخت پس با ادامه مطلب همراه ما باشید.

اسکن میلگرد یا تصویر برداری سازه های بتنی

 

اسکن میلگرد یک نوع تست غیر مخرب می باشد که در بناهای سیمانی با اهداف مشخص انجام می گردد. در واقع این محصول که نوعی پوشش سنج می باشد می توان با استفاده از آن موقعیت آرماتورها و میزان ضخامت سطوح سیمانی پوشش دهنده را از طریق جریان های الکترو مغناطیسی مشخص نمود. همچنین این فرکانس های ساطع شده توان تشخیص محل قرار گیری آرماتورها را دارند.

در گذشته قبل از اختراع این تجهیزات برای انجام عملیات شناسایی و مشاهده میلگردهای موجود در سازه های بتنی تازه و حتی بناهایی که مدت زمانی از ساخت آنها گذشته بود تنها راه کار استفاده از روش سونداژ( مغزه برداری یا سونداژ یک پروسه حفاری برای آگاهی و مشخص نمودن ویژگی های بخش های زیرین خاک و بتن و … می باشد) و خراب نمودن بخش های مورد نظر سازه های سیمانی بود.

اما استفاده از این روش به عنوان نقطه ضعفی در بناها می باشد که در محدوده سونداژ شده درزها و شکاف هایی در سطوح سیمانی به وجود می آید. از دیگر ایراداتی که به این روش گرفته می شود علاوه بر آسیب زننده بودن آن به سازه ها محدودیت در اجرا می باشد به این معنی که در هر بار عملیات مغزه برداری بخش هایی از سازه آسیب می بیند، بنابراین در اجرای مجدد این عملیات با مشکل مواجه می شوند.

حال بعد از اجرای این فعالیت ها اگراهداف مورد نظر عملی نشود عملا تخریب و آسیب به بخش های دیگری از بنا برای انجام دوباره عملیات سونداژ باعث وارد شدن صدمات جدی می شود. در واقع به کارگیری روش سونداژ و انجام آن در بخش های مختلف از یک بنا به کل مجموعه صدمه وارد می نماید. همچنین پس از اتمام پروسه مغزه برداری باید با بهره گیری از خمیرها و ملات های  ویژه و مخصوص بازسازی قسمت های صدمه دیده سطوح بتنی را ترمیم کرد. با توجه به آنچه در این بحث بیان شد سونداژ گزینه مناسب و قابل اتکا نمی باشد و در کل روشی منسوخ شده به حساب می آید. چون وارد نمودن صدمه و آسیب به سطوح سیمانی و تخریب بتن یکی از دلایل تضعیف و سستی بناها می باشد. همچنین استفاده از این روش توان مقاومتی و پایداری المان های سازه ای در برابر فشارهای وارده را به صورت چشمگیری کاهش می دهد و احتمال بروز خطر و مشکل بالا میرود.

همین دلایل باعث ناکارامدی این روش شده است و امروزه اسکن میلگرد روش جایگزین بسیار مناسبی است. اختراع و ساخت این وسیله مشکلات موجود در رابطه با تخریب و وارد نمودن آسیب به بتن را حل نموده و راهکاری بسیارعالی است برای زمانی که نیاز به بازرسی و نظارت بر آرماتورهای استفاده شده در بناهای سیمانی احساس می شود و یا گاهی اوقات برای حصول اطمینان از اجرای عملیات آرماتور بندی طبق نقشه های طراحی شده و بررسی تردیدهای موجود در این باره می توان با خیالی آسوده و به دور از هرگونه نگرانی این تست غیر مخرب را انجام داد.

اسکن میلگرد روشی کارامد است که معضلات و خطرات سونداژ را ندارد و مزیت های آن بسیار بیشتر از روش ذکر شده می باشد. مهندسان و مجریان انجام اسکن میلگرد می توانند با خیالی آسوده از این تجهیزات بهره ببرند و نتایجی مطمئن و قابل اتکا داشته باشند بدون اینکه آسیب و لطمه ای به بناها وارد نمایند. فراوانی انجام این تست هیچ گونه محدودیتی ندارد و می توان تا حصول نتیجه مطمئن و قابل اتکا این عملیات را چندین بار در قسمت های مختلف روی سازه مورد نظر انجام دهند. این روش هیچ گونه عارضه و خرابی به بار نمی آورد و بناهای مورد آزمایش سالم باقی خواهند ماند.

تجهیزاتی که در این روش مورد استفاده قرار می گیرند توان قدرتی و انواع گوناگونی دارند که این قابلیت ها می تواند فولادها و آرماتورها را در سطوح و عمق های گوناگون نشان دهد. در حقیقت این تست شرایط  میلگرد های استفاده شده در بناهای سیمانی جا نمایی و موقعیت آنها در قسمت های مختلف از قبیل پی، جداره ها و تیر و دال و عمق آنها در پوشش سیمانی را به وضوح نشان می دهد. اگر از تجهیزات پیشرفته تر در این زمینه استفاده گردد ضخامت میلگرد های استفاده شده نیز مشخص می گردد.

 

اسکن میلگرد یا تصویر برداری سازه های بتنی

دستگاه اسکن میلگرد و نتایج حاصله!!!

 

در صورت بهره گیری از این تجهیزات می توان نتایج زیر را به دست آورد

 

  • مشخص شدن تعداد آرماتورهای استفاده شده دربناهای سیمانی، همچنین پیدا کردن لوله ها و دیگر بخش های سازه ای

 

  • ضخامت و نوع میلگرد استفاده شده

 

  • چگونگی پوشش سیمانی و اندازه و قطر این پوشش

 

  • مشخص نمودن نقاط ضعف و مشکلات زیر ساختی از قبیل روزنه ها و لایه لایه شدن ها

 

اسکن میلگرد در بتن

 

در ادامه این بحث توضیحاتی درباره روش های غیر مخرب اسکن میلگرد ارائه می گردد.

 

روش رادار نفوذی زمین

 

(GPR) یا رادارهای نفوذی زمین راهکاری مناسب برای عکس برداری و اسکن میلگرد بتن می باشد. GPR در واقع از شاخک های مخصوص گیرنده و فرستنده و همچنین معیارهایی برای تغییرات بر روی سیگنال های دریافتی و پردازش آن تشکیل شده است. تکانه های الکترومغناطیسی با بسامد مرکزی ویژه برای اسکن محدوده قرار گرفته در زیر سطوح به جریان می افتد و فرکانس های انعکاس پیدا کرده از بخش های مورد نظر و اجسام با استفاده از شاخک های گیرنده ثبت می گردد. از جمله قابلیت های برجسته در این روش می توان سرعت بالای انجام تست را نام برد که این مزیت در پروژه های بزرگ بسیار کمک کننده می باشد. از دیگر توانایی های این روش می توان نشان دادن نقاط تقویت آرماتورها و مشخص نمودن پوشش سیمانی را نام برد این در حالی است که GPR توانایی تمیز دادن نقاط بتنه را ندارد و تنها قابلیت تشخیص لایه لایه شدن سطوح زیرین را در مکان هایی که درصد آب و رطوبت مختلف است مشخص می کند. همچنین این روش توان ارائه داده هایی درباره خاصیت های مکانیکی ملات های سیمانی ندارد.

 

تصویر برداری التراسونیک

 

از این روش برای به دست آوردن میزان ضخامت و قطر، عیب یابی ، مشخص نمودن قسمت های پوسته پوسته شده، براورد کیفیت و صحت سیمان استفاده می گردد. در واقع با انجام این تست روی سیمان می توان گزینه های زیر را مورد بررسی قرار داد.

 

  • اندازه گیری کیفیت و توان مقاومتی بتن، رتبه بندی آن درقسمت های مختلف بناها وترسیم آن

 

  • انواع ناهماهنگی هاو عدم یکپارچگی در قسمت های مختلف از قبیل درزها، ترک ها و پوشش دهی و لایه بندی بتن و …

 

  • ارتفاع درزها و شکاف های سطحی

 

عملکرد اسکن میلگرد

 

تصویر برداری با استفاده از اشعه ایکس X

 

رادیوگرافی از سطوح سیمانی یکی دیگر از روش های اسکن میلگرد می باشد که می توان به دو حالت عادی یا استفاده از تجهیزات پیشرفته و دیجیتال انجام داد. بارزترین تفاوت چگونگی پردازش عکس های گرفته شده است. با توجه به اینکه در این تکنولوژی از اشعه های X توانمند استفاده می شود، قبل از انجام تست باید تمیز کاری انجام شود به این صورت که در راستای انجام آزمون باید مسافت معینی حدود ۲۵ متر قابل دیدن باشد. با استفاده از این آزمون می توان آرماتورها را جانمایی کرد.

نتیجه حاصله از این آزمون را باید به تکنیسین متبحر برای تجزیه و تحلیل سپرد. مسئول اجرایی مورد نظر پس از تجزیه و تحلیل عکس های گرفته شده را بر روی سطوح سیمانی رسم می کند. این روش با توجه به مزیت هایی که دارد داده هایی درباره اندازه و عمق ایرادات موجود در سطوح زیرین ارائه نمی دهد.

 

توموگرافی لرزه ای

 

در واقع در این روش با استفاده از یک سری آزمون های مخصوص که بر اساس مفاهیم UPV استوار است انجام می گردد. این روش برای آزمون های اجزا بتنی در اندازه های بسیار بزرگ گزینه ای مناسب است. این روش گزینه ای بسیار عالی برای بررسی اجزاء بتنی جرمی می باشد و مشکلات و ایرادات درونی را نشان می دهد.

 

اندازه گیری پوشش با استفاده از روش الکترومغناطیسی

 

در حقیقت راهکارهای الکترومغناطیسی اغلب برای مشخص نمودن محل و پوشش برای میلگردها ساخته شده است. تجهیزاتی که با استفاده از انرژی باتری کار می کنند و بیشترین استفاده تجاری از آنها برای این هدف است اغلب با عنوان اسکن آرماتور معرفی می نمایند. انواع متفاوتی از این نوع در دسترس و مناسب برای بهره برداری می باشد.

 

کارایی های روش اسکن میلگرد و محدودیت های آن

 

کارایی های روش اسکن میلگرد و محدودیت های آن

 

نکته بسیار مهم این است که می توان این تجهیزات را برای میلگردهای مخصوص منطبق نمود. در بیشتر موارد فعالیت عملی میزان توجه و تمرکزی که حاصل می گردد به صورت چشمگیری افت می کند. فاکتورهای تاثیر گذار بر این افت توجه و دقت و همچنین تاثیر گذار بر قلمرو مغناطیسی در شرایط سنجش گربه شرح زیر می باشد

 

  • وجود آرماتورهای بیشتر از یک عدد  همپوشانی یا اورلب میله های عرضی یا به کاربردن آن ها در فواصل نزدیک به هم در برخی شرایط باعث می شود نتایج غیر واقعی و نادرست تفسیر شوند. در بعضی از تجهیزات تک پروب راه حل مناسب این است که نقطه ای را به عنوان نشانه انتخاب کرد تا بتوان آرماتورهای با فاصله کم و همچنین آرماتورهای جانبی را مشخص نمود.

 

  • مفتول های آرماتور بند  این سیم ها که با عنوان سیم های گره فلزی از آنها نام برده می شود چون در اکثر سازه ها وجود آنها حتمی است بنابراین باید خوانش ها در مسافت هایی در دنباله خط میلگردها گرفته شود و حد وسط را در نظر گرفت.

 

  • متغییر بودن اندازه فولاد سیمان و همچنین به کاربردن سنگدانه هایی با توان جاذبه از جمله عامل های افت در مشخص نمودن پوشش ها می گردد.

 

  • بعضی از مجریان این عملیات بر این باور هستند که پوشش قشر بیرونی اکسید آهن بر روی سیمان که در نتیجه به کار گیری قالب های فولادی است باعث می شود میلگردهای استفاده شده به صورت چشمگیری کم نشان داده شود.

 

 

سخن پایانی اینکه مطمئن ترین استفاده از اسکن میلگرد در جانمایی میلگردها و آرماتورهای استفاده شده در محل مورد نظراست و همچنین کاور اجزایی که مقداری تقویت شده است اندازه گیری می گردد. زمانیکه شبکه آرماتورها با افزایش تعداد آنها پیچیده تر می گردد نتایج بدست آمده افت داشته و کمتر قابل اتکا است. در نقاطی که احتمال وجود سنگدانه ها یی با توان مغناطیسی وجود دارد باید تمرکز و توجه مخصوصی نمود. در واقع آزمون اسکن میلگرد و آرماتورها روشی دقیق است که کارایی زیادی دارد که در راستای افزایش طول عمر سازه ها می تواند داده های بسیار کمک کننده ای در اختیار مجریان کار قرار دهد. بنابراین اسکن میلگرد و تفسیر داده های بدست آمده باید توسط متخصصین باتجربه و متبحر انجام گردد تا بتوان استفاده ای بهینه از این اطلاعات داشت. هملانگونه که قبلا اشاره شد آزمون اسکن میلگرد کارایی زیادی دارد از جمله مهمترین آن می توان پیدا کردن مکان دقیق آرماتورها اشاره نمود.

این مسئله به اندازه ای اهمیت دارد که انسجام بناها را تحت تاثیر قرار می دهد و احتمال کسیختگی در سازه ها را بالا می برد. مخصوصا وقتی که قصد شکافتن سطوح بتنی را داریم مشخص بودن مکان دقیق آرماتورها بسیار مهم و با اهمیت است در صورتی که اسکن میلگرد انجام نشده باشد صدمات جبران ناپذیری به سازه وارد خواهد شد.  از دیگر کارایی های بسیار مهم این روش استفاده از نتایج حاصله در عملیات افزایش توان مقاومتی در بناها می باشد. زمان بهسازی لرزه ای بناها با استفاده از اسکن میلگرد می توان آرماتورهای آسیب دیده و تکه شده را مکان یابی کرد و اقدامات مناسب و بهینه را در راستای بازسازی و ترمیم انجام داد.

 

از اینکه تا پایان مطالعه این مطلب همراه ما بودید از شما سپاسگزاریم. امید است مطالعه این مطلب برای شما مفید بوده یاشد.

 

 

مضرات روان کننده بتن

مضرات روان کننده بتن Disadvantages of concrete lubricant درواقع نتایجی است که در اثررعایت ننمودن اصول و استانداردهای استفاده از محصول به وجود می آید. در واقع گاهی اوقات این پیامدها هزینه های مالی به دنبال دارد. کیفیت و کارایی ملات های سیمانی که همیشه یک عامل مهم بوده است ارتباط مستقیمی با توان مقاومتی آن دارد. این مسئله به حدی مهم است که نظارت و کنترل کیفی آن همیشه در اولویت و برنامه ناظرین ملات ریزی و مهندسین بوده است.

کیفیت و چگونگی ملات های سیمانی و درصد پمپ پذیر بودن آنها نکته ای قابل تامل و بسیار مهم بوده است که همواره متصدیان و مجریان این صنعت به دنبال راهکاری برای آن بوده اند. شاید در بعضی موارد یکی از دلایل استفاده از آب بیشتر در میزان اختلاط رسیدن به درجه بهینه و کارامد از روانی ملات می باشد. حال ممکن است کاهش توان مقاومتی ملات های سیمانی و کیفیت آنها در نتیجه استفاده نامناسب از آب می باشد. راه حل غلبه بر این معضل استفاده از روان کننده بتن است. در ادامه این مطلب بررسی مضرات روان کننده بتن می پردازیم.

 

 روان کننده بتن محصولی مفید یا مضر؟؟؟

 

قبل از ارائه مطالب بیشتر در رابطه با مضرات روان کننده بتن بهتر است با این فراورده و همچنین قابلیت های آن بیشتر آشنا شویم.

این فراورده ترکیبی کارامد است که در راستای افزایش کیفیت ملات های سیمانی و بالا بردن درجه روان بودن بهینه ملات بدون اضافه کردن آب استفاده می گردد. در واقع این محصول در راستای کاهش میزان آب ملات های سیمانی در جریان پروسه اختلاط به بتن اضافه می گردد. این افزودنی با کارکردی چند وجهی که دارد باعث کم شدن مقدار آب موجود در اختلاط ملات سیمانی، محافظت از کیفیت و کارایی ملات سیمانی و به تعویق انداختن گیرش را موجب می شود.

بر اساس تعاریف ارائه شده در استاندارد ملی این فراورده را ترکیبی می داند که مقدار آب اختلاط ملات های سیمانی را کم می نماید بدون هیچ گونه تغییر در درجه روانی آن، همچنین بدون دخالت در مقدار آب اختلاط درجه روانی ملات های سیمانی را به صورت قابل ملاحظه ای بالا می برد. حتی ممکن است روان کننده ها هر دو تاثیر مثبت را هم زمان داشته باشند.

 انواع مضرات روان کننده بتن

 

زمانی که استفاده از این فراورده از حد استاندارد و اصولی فراتر می رود در واقع آغاز سناریو مضرات روان کننده بتن می باشد.

در واقع در صورت مصرف بیش از اندازه استاندارد این افزودنی در ملات های سیمانی شاهد آب انداختن ملات، جدایی و پراکندگی ریز دانه های سیمان از ملات می گردد. در صورت بروز این مشکلات ملات سیمانی پس از گیرش و سخت شدن با معضلات ظاهری از قبیل ایجاد درز و شکاف در سطح سیمانی و همچنین متخلخل شدن و کرمو شدن سطح مورد نظر مواجه خواهد بود. در واقع پارامترهای تعیین کننده مقدار مصرفی این فراورده برای رسیدن به درجه روانی بهینه در ملات عبارتند از اسلامپ اولیه، درجه روان کنندگی مورد نظر و … می باشد. در صورت توجه نکردن به این اصول و استفاده بی رویه از این فراورده شاهد پدید آمدن نتایج نامناسبی خواهیم بود که از آن با عنوان مضرات روان کننده بتن یاد می شود.

بر اساس بعضی از تعاریف ملات سیمانی زمانی بد تلقی می گردد که درجه روان بودن آن غیر متعارف باشد به عنوان مثال می توان گفت روان مانند سوپ باشد این یعنی عدم کیفیت و کارایی و همچنین کرمو باشد و بدون یکپارچگی و این یعنی نهایت ضعف و ناکارآمدی.

بتن مرغوب به گونه ای است که قابلیت متراکم نمودن آن با تجهیزات کارگاهی امکان پذیر است وتوان چسبندگی آن در حدی است که در جابه جایی ها و پاشش این ترکیبات از هم گسیخته نمی شوند. یک ملات سیمانی با این خاصیت ها بعد از گیرش و سختی توان مقاومتی بالایی در برابر فشارهای وارده دارد.

 

در راستای استفده بهینه و ممانعت از ایجاد مضرات روان کننده بتن توجه به اسلامپ اولیه ملات های سیمانی در زمان ترکیب روان کننده ها گزینه ای غیر قابل اجتناب است. افت درجه مرغوبیت و کیفیت ملات های سیمانی ارتباط مستقیم با توان مقاومتی ملات های سیمانی دارد در راستای بالا بردن توان مقاومتی بتن باید زمان استفاده از روان کننده ها محتاط بود و به این مسئله توجه گردد. در صورتی که زمان استفاده از این فراورده به دستورات و نکات درج شده بر روی بسته بندی دقت کنید تا مضرات روان کننده بتن به صفر برسد و توانایی های ملات های سیمانی افزایش یابد. روان کندده های بتن میزان کارامدی و کیفیت ملات های سیمانی را افزایش می دهند. علاوه بر این با مناسب نمودن درجه روانی باعث بهتر شدن شرایط پمپ پذیری می گردد. این محصول با فعالیت غیر مستقیم مقدار آب اختلاط ملات های سیمانی را کاهش داده و توان مقاومتی و پایداری بتن را بالا می برد.

در راستای تشریح مضرات روان کننده بتن لازم است توضیحاتی ارائه گردد که نشان می دهد صنعت ساخت و ساز در کشور، به پیشرفت و افزایش اطلاعات مفید در رابطه با محصولات و افزودنی های جدید نیاز دارد. مجریان و تولید کنندگان بتن و پروژه های عمرانی باید اطلاعات دقیق و مفید درباره انواع افزودنی های جدید در این عرصه شناخت کافی داشته باشند. برخی از استفاده کنندگان از ملات های سیمانی هنوز تمایلی به استفاده از روان کننده ها نشان نمی دهند و دید مثبتی نسبت به این محصولات کارامد ندارند.

همانگونه که بارها درباره خاصیت این محصولات سخن گفته شده است این روان کننده ها میزان آب اختلاط ملات های سیمانی را کاهش می دهند و با این کاهش باعث افزایش توان مقاومتی و پایداری قابل ملاحظه ای در بتن می گردند هر چند استفاده از روان کننده ها تا حدی اسلامپ بتن را کم می نماید.

اگر این مسئله یکی از مضرات روان کننده بتن به حساب بیاید راهکار مرتفع ساختن آن به کارگیری ابر روان کننده ها می باشد. آخرین گروه از این محصولات روان کننده های پلی کربوکسیلات هستند که بر اساس مواد پلیمری تولید می گردند که توان روان سازی بالایی دارند و با عنوان ابر روان کننده ها عرضه می گردند که با کم نمودن آب اختلاط در ملات وظیفه اصلی خود را انجام دهند و سپس فعالیت آنها به گونه ای است که ملات های فاقد اسلامپ را به جریان می اندازند و کارایی ملات را افزایش می دهند. در حقیقت اگر بخواهیم به بعضی مشکلات پیش آمده با عنوان مضرات روان کننده بتن نگاه کنیم راهکارهای آن نیز بیان شده است.

 

مضرات روان کننده بتن چیستمضرات روان کننده بتن چیست

نگاهی کلی بر فواید و مضرات روان کننده بتن

 

روان کننده ها قابلیت های مفید و کارامدی دارند حال گاهی اوقات مسائلی پیش می آید که شاید از دید بعضی از منتقدان با عنوان مضرات روان کننده بتن از آن یاد می گردد. این در حالی است که این فراورده در سیر پیشرفت خود توانسته است بر این مشکلات فائق آید که در ادامه با توضیحات بیشتر این بحث را توضیح خواهیم داد.

 

تاثیر روان کننده ها بر زمان گیرش و سختی

 

اینکه ملات های سیمانی در چه زمانی به گیرش و سختی برسند از عوامل متعددی مانند اندازه سنگدانه های سیمان، میزان دما و نسبت های اختلاط تاثیر پذیر است. در ملات های سیمانی با دما و درصد های اختلاط معین و مشخص شده زمانیکه از کاهنده های آب استفاده می کنیم سنگدانه های سیمان پخش شده و چسبندگی و پیوند ذرات به تاخیر می افتد و در نهایت سختی و گیرش نهایی ملات های سیمانی نیز به تعویق می افتد.

سنگدانه های سیمان با پخش شدن توان جذب آب را بالا برده و عملیات هیدراتاسیون بهتری را انجام می دهند. در واقع اگر مقدار استفاده از روان کننده ها را بالا ببریم مدت زمان برای گیرش به تعویق خواهد افتاد. در حقیقت ابر روان کننده های موجود اگر در مقدار بهینه و مناسب استفاده گردند کندگیری مناسب و نظارت شده ای دارند.

 

هوازایی یکی از مضرات روان کننده بتن

 

گاهی اوقات پدیدار شدن حباب در ملات های سیمانی در نتیجه افت کشش سطحی آب اختلاط می باشد. درصد هوایی  که این فراورده ها وارد ملات می نمایند، معمولا از ۲ تا ۶ درصد در حال نوسان می باشد. هر چند که درصدهای بالاتری نیز گزارش شده است که با اصلاح ساختار شیمیایی و اعمال تغیراتی این مشکل مرتفع خواهد شد. هوازایی که یکی از مضرات روان کننده بتن می باشد با استفاده از ابر روان کننده ها مرتفع می گردد. امروزه روان کننده های اصلاح شده و به اصطلاح ابر روان کننده ها قابلیت هواسازی ندارند هر چند که احتمال دارد بر سیمان ها و سایر محصولات هوا ساز تاثیر گذار باشند و تغییراتی را در هوای ملات ایجاد کنند.

درحقیقت با بالا بردن درجه روانی ملات های سیمانی یه صورت طبیعی حباب هایی در جزیان عملیات اختلاط ایجاد می گردد که با بهره بردن از ابر روان کننده های افزاینده ملات به بتن این امکان داده می شود ه در حین جابه جایی و پروسه ملات ریزی هوای محبوس آزاد گردد. روان کننده های اصلاح شده هیچ گونه هوا زایی ایجاد نمی کنند و پس از خاتمه یافتن مراحل ترکیب چون اجزای سازنده ملات به راحتی جا به جا می شوند می توانند در روزنه های خالی جاگیر شوند و ذرات هوای گیر افتاده را به سطوح بالای بتن می کشانند.

کارایی

 

کارایی، توانمندی از ملات های سیمانی است که سهولت یا سختی ترکیب، ملات ریزی، عمل آوری و فشردگی و غلظت را بیان می نماید. مبحث کارایی همیشه در ملات ریزی ها مطرح بوده است. در حال حاضر تجهیزات و ابزاری در راستای اندازه گیری کارایی بتن موجود نیست. درجه روانی ملات های سیمانی که با آزمون اسلامپ بررسی می گردد معیاری برای تشریح کارایی ملات می باشد هر چند که احتمال دارد دو نوع ملات سیمانی با درصد روانی یکسان کارایی یکسانی داشته باشد. ملات های سیمانی که در آنها از افزودنی ها روان کننده استفاده شده است کارامدی بیشتری دارند و به دلیل منعطف بودن توان قالب پذیری و عمل آوری راحتری دارند.

آب انداختگی و مضرات روان کننده بتن

 

در واقع همه روان کننده های بتن باعث آب انداختگی در ملات های سیمانی نمی شود. این پدیده را نیز می توان در زمره مضرات روان کننده بتن به حساب آورد.  به عنوان نمونه نمک های اسید هیدروکسی کربوکسلیک پدیده آب انداختگی در ملات های سیمانی را افزایش می دهد و این در حالی است سایر ترکیبات اصلاح شده و حاصله از آن بر پروسه آب انداختگی ملات تاثیری ندارد. در واقع پائین آوردن درصد آب انداختگی ملات های سیمانی در برخی شرایط به دلیل هوازایی در ملات است.

با بهره گیری از ابر روان کننده ها می توان معضل آب انداختگی و جدا شدکی ملات های سیمانی را کم نمود غیر از نمونه هایی که استفاده از این افزودنی بیشتر از مقدار بهینه بوده است. در واقع در اکثر شرایط آب انداختن ملات های سیمانی و جدا شدگی ملات های تازه به دلیل بهره گیری از روان کننده ها نیست بلکه مشکل در سنگ دانه ها و دانه بندی آن می باشد. که راهکار حل این معضل اصلاح نمودن دانه بندی و بالا بردن میزان ریزدانه ها می باشد.

آب انداختگی و مضرات روان کننده بتن

کاهش روانی یا اسلامپ بتن آیا یکی از مضرات روان کننده بتن است؟؟؟

پروسه افت و کاهش روانی که نشان دهنده کم شدن روانی در بعد زمان است در ملات های سیمانی حاوی کاهنده آب می باشد. ملات های سیمانی که در ترکیب خود فوق روان کننده ها رادارند در مقایسه با بتن هایی که حاوی روان کننده هستند اسلامپ یکسانی دارند و کاهش بیشتری دارند. در واقع شاید بعضی از افرادی که خوش بینانه به بحث روان کننده نمی نگرند این مسئله را به عنوان یکی از مضرات روان کننده بتن معرفی می  نمایند.

یکی از راهکارهای جلوگیری از کاهش اسلامپ با استفاده از روان کننده ها به این صورت است که بخشی از آن رادر زمان تولید به ملات اضافه می نمایند و قسمت دیگری از آن را زمانیکه قصد ملات ریزی دارند و در محل اضافه می نمایند.

عمل آوری و پرداخت پذیری سطح سیمانی

 

روان کننده ها در عمل آوری بتن تاثیر به سزایی دارند این در شرایطی است که سطوح سیمانی که در ترکیب خود از فوق روان کننده ها بهره گرفته اند پرداخت آنها به سختی انجام می گردد. در واقع در بعضی شرایط درز ها و ترک های حاصله از انقباض و جمع شدگی بتن و همچنین پوسته پوسته شدن را از مضرات روان کننده بتن دانسته اند که برای حل این مسئله باید سطوح سیمانی را مرطوب نگه داشت. همچنین استفاده از موادی که تبخیر را به تعویق می اندازند توصیه می گردد. در این زمینه و تاثیر روان کننده ها برجمع شدن و خزش بتن اطلاعات ضد و نقیضی در دسترس است. اما بر اساس شواهد و نتایج به دست آمده با توجه به پائین آمدن میزان آب اختلاط ، انقباض طولانی مدت نیز کاهش می یابد و در نتیجه با بالا رفتن توان پایداری فشاری ملات میزان انقباض و خزش نیز به حداقل می رسد. در کل می توان گفت که در صورت بهره بردن از مقدار معین از این افزودنی ها وقتی که انواع متفاوت سیمان ها ترکیب می شوند تاثیر آنها نیز فرق خواهد کرد. پس به طور قطع این مورد از مضرات روان کننده بتن نیست.

امروزه در صنعت ساخت و ساز، بتن و افزودنی هایی که در راستای افزایش کیفیت و دوام به آن اضافه می شود گزینه ای بسیار مهم و قابل توجه می باشند. روان کننده بتن یکی از افزودنی های کارامد می باشد که استفاده از آن و حصول نتایج بهینه و کارامد نیازمند داشتن دانش و آگاهی لازم در این زمینه است. شما می توانید با مراجعه به سایت عمران مال و مشاهده لیست محصولات از کارشناسان ما در این زمینه مشاوره و راهنمایی دریافت کنید. کارشناسان عمران مال با داشتن آگاهی و علم کافی در زمینه تکنولوژی بتن و محصولات مربوط به آن می توانند بهترین مشاور برای شما باشند و شما را در داشتن انتخابی مطمئن یاری دهند.

از اینکه تا پایان مطالعه این مطلب همراه ما بودید از شما سپاسگزاریم.

 

 

 

انواع قالب بندی در بناهای بتنی

قالب بندی بتن Concrete Formatting یکی از مهمترین مرحله ها در صنعت ساخت و ساز می باشد. در واقع عملیات قالب بندی بتن موثر ترین مرحله از مراحل ساخت و ساز در بناهای بتنی از لحاظ هزینه و زمان می باشد. توجه به الزامات اجرایی؛ نگهداری و محافظت از آنها؛ افزایش کارایی و کیفیت عملیات؛ استفاده از مناسب ترین و بهترین نوع قالب و متناسب با نوع ساخت و ساز از فاکتورهای بسیار مهم و تاثیر گذار بر کل مجموعه می باشد. در ادامه این مطلب به توضیح نکات مهم در عملیات اجرایی؛ انواع مواد اولیه در تولید آنها و محدودیت های موجود پرداخته می شود.

قالب بندی بتن عملیاتی بسیار مهم

 

در واقع قالب ها؛ اسکلت ها و ابزاری هستند که در راستای شکل دادن به ملات های سیمانی و میلگردها و همچنین ملات های مسلح با فرم وظاهر دلخواه به کار گرفته می شوند و در ساخت و سازهای سیمانی وظیفه ای مهم و تاثیر گذار بر عهده دارند. پروسه قالب بندی بتن بخش قابل توجهی از هزینه های مربوط به عملیات ساخت و ساز در سازه های سیمانی و قسمت های بتنی بناها را شامل می شود.

هزینه مواد اولیه ساختمانی وتولید اسکلت های سیمانی به عوامل متعددی ازجمله فرم و ظاهر قالب های استفاده  شده؛ میزان سختی و دشواری تولید آنها و همچنین نوع مواد استفاده شده بستگی دارد. در برخی شرایط احتمال دارد پروسه اسکلت بندی بیشتر از ۷۰ درصد هزینه های یک بخش سیمانی را شامل شود. از جمله معیارهای مورد نظر در انتخاب یک قالب شکل وظاهر مورد نظر؛ مقرون به صرفه بودن؛ توان استحکامی و مقاومت بالایی داشته باشد و از ایمنی بالایی برخوردار باشد.

 

انواع قالب بندی در بناهای بتنی

 

در راستای ساخت و ایجاد یک بنای سیمانی مسلح شده و زمان قالب بندی بتن، اسکلت هایی نیاز است تا ملات های سیمانی آماده شده در آنها ریخته شود و تمام گنجایش آنها را پرنماید تا پس از گیرش و سخت شدن بتن به شکل مورد نظر در آید. از آنجایی که قالب بندی بتن یکی از مهمترین مراحل در ساخت و سازها می باشد عملیات اجرایی باید با دانش و آگاهی کافی انجام گیرد و گروه های اجرایی کاملا با دانش و نکات مربوط به قالب بندی ازتجهیزات و ابزار گرفته تا ابعاد و مراحل انجام عملیات و همچنین روش های موجود آشنا باشند.

از جمله ریزه کاریهای بسیار مهم که باید اجرا شود بازرسی از قالب های انتخاب شده برای اجرای عملیات پس از قرار دادن آنها درمحل می باشد. هر نوع روزنه یا ترک که در این اسکلت ها وجود داشته باشد باید به صورت کامل پر گردد تا از خروج شیره ملات در زمان عملیات ممانعت نماید. دارا بودن توان مقاومتی و پایداری بالا از جمله ویژگی هایی است که باید در اسکلت بندی ها به آن توجه ویژه نمود.  از جمله عوامل  تاثیرگذار بر خرابی و آسیب دیدگی قالب ها می توان به مناسب نبودن روش مهار و کنترل ستون های تکیه گاهی یا کنترل افقی سکوها؛ عدم توازن ملات ریزی که در نتیجه آن بخشی از اسکلت پر و بخشی از آن خالی می ماند را نام برد. همچنین به کارگیری نیروی انسانی نابلد؛ اتصال نامناسب بین اجزای اسکلت؛ توجه ننمودن به فشارهای وارده و عدم تعادل در قشرهای خاک مجاور در اسکلت بندی فونداسیون اشاره کرد.

 

شرایط قالب بندی بتن چیست؟؟؟

 

  • اسکلت ها باید به گونه ای تولید و اجرا گردند که فرم و ظاهر؛ ابعاد مورد نظر؛ و سایر اهداف مورد نظر از قالب بندی بتن حاصل گردد.

 

  • این ابزار باید توان استحکامی و مقاومت کافی را برای تحمل فشارهای وارد شده و همچنین سنگینی ناشی از ملات ریزی را تحمل کنند تا از معضلاتی از قبیل خروج شیره ملات؛ از هم پاشیدگی؛ کج شدن و تاب برداشتن قالب ها و در نهایت به خطر افتادن امنیت و سلامت نیروی انسانی مشغول به کار در امان باشیم.

 

  • اسکلت های مورد استفاده در قالب بندی بتن باید به گونه ای تولید گردند که در زمان اتصال و جداسازی سهولت و سرعت داشته باشند تا بدینوسیله از هدر رفت زمان و منابع پولی ممانعت کنند.

 

  • ترک ها و روزنه های موجود در اسکلت های ملات ریزی را باید به صورت کامل پر کرد تا از خروج ملات و شیره آن ممانعت به عمل آید.

 

قالب بندی بتن

مصالح و مواد اولیه مورد نیاز در تولید قالب

 

این اسکلت های سیمانی را می توان از مواد اولیه گوناگونی ساخت، که در ادامه بحث به برخی از قابلیت های آنها اشاره می کنیم.

 

قالب آجری

 

استفاده از این مدل از اسکلت ها در قالب بندی بتن برای فونداسیون و جداره های حایل رو به روی خاک  به کار می رود. در راستای اجرای عملیات با توجه به ارتفاع ملات در اسکلت های مورد نظر و همچنین فشارهای وارد شده حائلی به قطر ۱۰cm تا۲۰ cm  ایجاد می گردد. برای ممانعت از سوراخ سوراخ شدن سطح سیمانی و متخلخل شدن بتن و همچنین جذب آب اختلاط موجود در ملات های سیمانی به  وسیله آجر باید قبل از انجام مراحل ملات ریزی روی جداره ها یک پوشش نایلونی ایجاد کرد. البته  در صورتی که نتوان اینگونه عمل کرد باید آجرها را کاملا خیس کرد و همچنین از جمع شدن آب در اسکلت ها باید ممانعت نمود.

 

قالب چوبی

 

در ساخت اسکلت های چوبی و اجزای آن مانند چهار چوب و دیواره و همچنین ستون اطمینان از چوب ضخیم و تخته چند ورقه ای استفاده می گردد. اسکلت ها باید در سایز و اندازه های مناسب ساخته شود تا جا به جایی و حمل و نقل آن به راحتی صورت گیرد. درتمام مراحل از زمان ساخت این ابزار تا زمان به کارگیری در عملیات قالب بندی بتن باید توجه و دقت زیادی شود تا لبه های اسکلت و سطح آن لطمه وارد نگردد. همچنین در زمان قالب برداری و قرار دادن آنها در محیط انبار باید دقت زیادی شود.

 

قالب فولادی

 

استفاده از این مدل ازاسکلت ها در مواردی که حجم پروژه زیاد و اندازه کار و سطح مورد نظر کم است بسیار مقرون به صرفه می باشد. اگرچه هزینه اولیه برای ساخت این ابزار زیاد است اما طول عمر بالا توجیهی بر این مسئله است. این محصولات به دلیل داشتن توان مقاومتی بالا و همچنین سهولت استفاده در زمان اتصال و جداسازی گزینه مناسبی برای استفاده می باشد. نکته بسیار مهم عایق نمودن این محصولات برای به کارگیری در فصول متفاوت سال می باشد تا از تغییرات دمایی ممانعت به عمل آید.

 

نکات مهم در جدا سازی قالب ها

 

  • اسکلت های استفاده شده در راستای قالب بندی بتن را زمانی از موضع جدا نمود که بتن توان مقاومت وپایداری در برابر نیروهای وارد شده را داشته باشد و همچنین از دگرگونی ظاهری در بتن ممانعت می نماید.

 

  • بعد از اتمام قالب بندی بتن باید ملات مورد نظر به گیرش و سختی کامل برسد. همچنین توان پایداری و استحکام قابل قبول برای مقاومت در برابر فشارها ونیروهای وارده را داشته باشد. در این شرایط می توان ستون ها و اسکلت های باربر را از موضع جدا نمود.

 

  • پروسه جداسازی اسکلت ها و جمع نمودن ستون ها باید مرحله به مرحله و به دور از ایجاد ضربه یا وارد کردن فشار انجام شود به گونه ای که اجزا و قسمت های سیمانی در معرض نیروهای غیرمنتظره قرار نگیرند. در صورت به کار بستن این نکات در زمان جداسازی سطوح سیمانی مورد نظر آسیب نمی بیند و هیچ گونه اختلالی در ایمنی و توان بهره برداری ایجاد نمی شود.

 

  • اگر بنا به دلایل یا شرایطی مجبور به جدا سازی اسکلت ها قبل از به اتمام رسیدن دوره نگهداری شدید باید اقدامات لازم را برای محافظت از بتن بعد از جداسازی انجام دهید.

 

  • ستون های اطمینان را زمانی می توان جمع نمود که سازه های سیمانی قدرت کافی برای تحمل خود و همچنین فشارهای وارد شده را داشته باشند. همچنین پروسه شمع برداری را باید به گونه ای انجام داد که از وارد نمودن تکانه وفشار جانبی و خارج از مرکز ممانعت نماید.

 

نکات مهم در جدا سازی قالب بتن

عوامل تاثیر گذار بر زمان جداسازی قالب ها

 

در صورتی که ملات از سیمان پرتلند نوع ۲ یا ۵ یا ترکیبی از هردو تهیه شده باشد در مقایسه با سیمان نوع یک آن به زمان بیشتری برای گیرش و رسیدن به توان مقاومتی نیاز دارد. در مورد استفاده از ترکیبات کند گیر کننده نیز وضع به همین منوال است. اما گاهی اوقات برای کم نمودن زمان جداسازی این اسکلت ها در پروسه قالب بندی بتن از سیمان های زود گیر یا افزودنی های تند کننده عمل هیدراتاسیون استفاده می کنند.

 

اگر در زمان پروسه سخت شدن و گیرش ملات های سیمانی درجه حرارت محدوده ملات ریزی کاهش یابد و به زیر صفر درجه سیلیسیوس افت کند باید زمان مناسب برای جداسازی را برابر با مدت زمان یخبندان بالا برد.

 

اگر بنای سیمانی یا قطعه تولید شده اهمیت بالایی داشته باشد می توان توان مقاومتی و تحمل انرژی سیمان محبوس در اسکلت را با استفاده از نمونه های آگاهی و گسستن آنها تا حدودی مشخص نمود. در صورتی که بیشتر از ۶۵ درصد توان مقاومتی تعیین شده در طی ۲۸ روز بدست آمده باشد می توان اسکلت های زیر کار را جدا نمود اما جداسازی ستون های اطمینان نیازمند رسیدن به توان مقاومتی کامل و مشخصه ۲۸ روزه می باشد.

 

در کارخانه های کوچک در جریان عملیات رها سازی؛ از گازوئیل و روغن سوخته به عنوان رها ساز بهره گرفته می شود. اما در هر صورت به کار گیری گازوئیل از اهمیت به سزایی برخوردار است. استفاده از فرمول های رها ساز با درجه لزجی کمتر به خصوی در اسکلت های فلزی باعث می شود بتن هایی با منفذ کم و کیفیت بالا حاصل شود.

 

رامکا یا پاشنه چیست؟؟؟

 

در واقع حد فاصل بین اسکلت تا آرماتورهای ستون را با بهره بردن از رامکا تعیین می کنند. پاشنه یا رامکا در جریان فالب بندی بتن شرایط را برای قرار گیری ستون ها در یک خط فراهم می کنند این ابزار برای سهولت و دقت در کار استفاده می شوند. این محصولات در دو گروه فولادی و سیمانی دسته بندی می شوند. البته به کارگیری نوع فولادی آن مخصوصا در نقاط جنوبی کشور و یا زمانی که در معرض قرار گرفتن با آب و یون کلرهستند توصیه نمی گردد. چون در این شرایط لایه های سیمانی موجود بر روی میلگردها و خاموت ها تحلیل می رود.

 

رامکا یا پاشنه چیست؟؟؟

 

در صورت استفاده از پاشنه سیمانی توجه به موارد زیر الزامی است 

 

رامکا نیز بخشی از بناهای سیمانی است بنابراین نحوه رفتار با آن همانند سایر ملات ها عمل شود. در عملیات مربوط به ساخت وترکیب؛ ریختن و فشرده نمودن باید توجه لازم را اعمال کرد.رامکای سیمانی را باید هم زمان با عملیات قالب بندی بتن و به صورت یک دست اعمال نمود. وجود ترک های اجرایی در حد فاصل ۱۰cm تا ۲۰cm ممنوع می باشد این مسئله زمانی اهمیت دو چندان می یابد که این فعالیت ها در نقاط مستعد زلزله باشد. در زمان ایجاد پاشنه باید در نهایت دقت و توجه اسکلت ها را در مکان های مشخص شده ثابت نمود مخصوصا اگر قصد داشته باشیم که پاشنه سیمانی را به صورت یک دست و هم زمان با سیمان زیرین باشد. راه حل دیگر اینکه می شود اسکلت های را قبل از عملیات ملات ریزی در محل قرار داد یا اینکه بدون تعلل بعد از ملات ریزی بخش زیرین اسکلت ها راثابت نمود و شروع به ملات ریزی بتن رامکا نمود.

تذکرات مهم

مرغوبیت و کارایی دو گزینه مهم در سطوح سیمانی برای مقابله با شرایط تحلیل بر و آسیب زننده هستند. تمیز و یک دست بودن سطح اسکلت ها می تواند در افزایش کیفیت تاثیر گذار باشد. با توجه به اینکه نوع اسکلت ها به تنهایی نمی توانند عامل تعیین کننده ای باشند اما در شرایط دمایی بالا در زمان قالب بندی بتن استفاده از اسکلت های چوبی گزینه مناسب تری است. در صورت به کار گیری اسکلت های فلزی قبل از استفاده باید این محصولات خنک گردد این کار را می توان با استفاده از آب خنک و پاشیدن آن به محیط درونی و بیرونی انجام داد. بالا بودن درجه حرارت اسکلت های فلزی باعث افت ملات های سیمانی شده و احتمال تغییر رنگ آن نیز وجود دارد. هر چند بر اساس تجربه ثابت شده است که اسکلت های فلزی ظاهری صاف و یک دست ایجاد می کنند اما به دلیل مانع شدن از جذب آب باعث ایجاد حفره هایی در سایز های کوچک و بزرگ در سطح سیمانی می شوند که معضلاتی را به همراه دارد. البته استفاده از مواد رهاساز در کم نمودن این روزنه ها تاثیر گذار می باشد.

 راهکارهایی بسیار تاثیر گذاردر قالب بندی بتن

 

  • قالب بندی بتن باید در شرایطی انجام شود که اسکلت های استفاده شده کاملا محکم و کنترل شده باشد. به کارگیری موارد تقویت کننده برای بالا بردن توان مقاومتی و استحکامی اسکلت ها ضروری است.

 

  • در جریان قالب بندی بتن اسکلت ها باید به گونه ای با هم اتصال پیدا کنند که منفذی باقی نماند و از خروج شیره سیمان ممانعت شود.

 

  • نکته حائز اهمیت در مورد اسکلت های فلزی دگرگونی های دمایی است. اختلاف دما در محیط داخل اسکلت ها و ملات ریخته شده را کنترل نمائید. یکی راهکارهای کنترل قرار دادن قالب های فلزی درمکان های خنک و دور از تابش نور خورشید و همچنین آب پاشی است. برای جذب کمتر نور خورشید توسط اسکلت های فلزی به کار گیری رنگ سفید در سطوح خارجی آنها گزینه ای کارامد است.

 

  • قالب های چوبی که در تولید آنها از تخته های چند ورقه و ضخیم استفاده شده است در مقایسه با اسکلت های چوبی برای قالب بندی بتن گزینه بهتری هستند. این اسکلت ها را باید قبل از استفاده چرب و روغن کاری کرد. در پروسه روغن کاری توجه به یکدست بودن آن بسیار مهم است همچنین نباید روغن شره کند به کارگیری محصولی با ویسکوزیته پائین بسیار کمک کننده است. تامین رطوبت در این اسکلت ها بسیار مهم است برای این کار پوشش مناسب را اعمال نمائید.

 

  • جداسازی اسکلت ها را با در نظر گرفتن زمان مورد نیاز برای عمل آوری سیمان باید انجام داد.بنابراین باید اسکلت ها را با سرعت بالا و بدون وارد نمودن ضربه به سیمان شل نمود و در مرحله بعدی در بخش های بالایی آب ریخته تا از بخش های جانبی سطوح سیمانی آب سرازیر گردد. رطوبت رسانی به سطوح سیمانی هم زمان با جداسازی اسکلت ها از عوامل تاثیر گذار بر افزایش کیفیت می باشد.

 

  • محیط داخلی اسکلت ها قبل از قالب بندی بتن باید کاملا پاک باشد وجود عوامل زائد مانند سنگدانه ها؛ اضافات آرماتور؛ سیم ها و میخ های قالب بندی بتن عواملی هستند که در صورت وجود باعث تاثیر ناخوشایندی بر روی سیمان می شوند.

 

چرا در قالب بندی بتن از روغنکاری استفاده می شود؟؟؟ 

 

  • در روزنه های خالی مابین ملات و سطح قالب هوا محبوس می شود و این هوای محبوس شده به صورت روزنه های کوچکی در سیمان نمایان می شود. روغنکاری این موارد را کاهش می دهد.

 

  •  در شرایطی که قالب ها مخصوصا نوع چوبی آن به صورت نامنظم آب ملات را جذب می کنند باعث ایجاد تغییراتی در رنگ ملات می شود.

 

  • در صورت روغنکاری نمودن اسکلت ها مرحله جداسازی با سهولت و سرعت بیشتری بدون وارد نمودن ضربه یا فشار انجام می شود.

 

از اینکه تا پایان با ما همراه بودید از شما سپاسگزاریم. امید است مطالعه این مطلب برای شما مفید بوده باشد.

 

قالب بتن مدور

قالب بتن Concrete formwork ابزاری است که در زمان ساخت و سازهای بتنی از آن استفاده می شود. ملات های سیمانی تازه تولید شده را در مدل های مختلف قالب ازجمله فلزی یا چوبی و ….. می ریزند تا تمام فضا و گنجایش قالب بتن پر شود و بعد از پروسه گیرش و سخت شدن ملات، بتنی با شکل و ظاهر مورد نظر حاصل می شود.

در واقع یکی از مراحل اساسی و پر اهمیت در جریان ساخت بناهای بتنی چگونگی پروسه قالب بندی می باشد. در ادمه این مطلب توضیحات بیشتری در رابطه با قالب بندی بتن ارائه می شود پس با ما همراه باشید.

انواع قالب بتن

صفر تا صد قالب بتن

 

بناهای بتنی ویژگی ها و خاصیت های زیادی از قبیل توان مقاومتی و استحکامی بالایی دارند. به دلیل مزیت های این سازه ها امروزه در ساخت و سازها بیشترین و عمده ترین تکیه بر سازه های سیمانی می شود. در واقع در جریان عملیات ساخت و ساز به قالب بتن نیاز داریم.

این محصولات در انواع متفاوت و مختلفی تولید می شوند. همانگونه که قبلا اشاره شد عملیات قالب بندی برای بتن ریزی پروسه بسیار مهمی در جریان ساخت و ساز می باشد. بنابراین مهندسان و مجریان بناهای بتنی باید برای حصول نتیجه بهتر در جریان مسائل مربوط به قالب بندی مانند نوع تجهیزات مورد استفاده و اندازه آنها، سایر مشخصات، نوع روش های استفاده شده باشند. این ابزار در انواع متنوعی مانند فلزی، چوبی و ….وجود دارند و در عملیات ساخت و ساز استفاده می شوند.

قالب بتن یا همان اسکلت از جنس چوب محصولی مقرون به صرفه و کم هزینه می باشد اما ایراداتی مانند پروسه اجرای طولانی و همچنین کم دوام بودن آنها باعث شده این ابزار برای ساخت و سازهای بزرگ گزینه مناسبی نباشد زیرا بسیار وقت گیر می باشد. در عین حال این محصولات چوبی به دلیل خاصیت منعطف بودنشان کارایی بسیار بالایی در کنار دیگر اسکلت های موجود برای استفاده در نقاط بغرنج دارد.

 

مدل های قالب بتن

 

قالب بتن مدولار

 

این فراورده با توجه به تنوع سایز و ابعاد آن و سهولت دسترسی بسیار آسان، یکی از کاربردی ترین ابزار برای اسکلت بندی بخش های گوناگونی از بناهای سیمانی می باشد. این تجهیزات در حالت کلی  در سایز و اندازه های اصولی و استاندارد با ضخامت ۱، ۵/۱ و ۲ متر و همچنین عرض و پهنا در اندازه ۱۰الی ۵۰ cm  عرضه می گردد. در مورد این نوع از قالب بتن سفارشی نمودن آن بر اساس خواست و سفارش مشتری وجود دارد.

انجام عملیات ملات ریزی با بهره گیری از قالب بتن مدولار کمک بسیار مهمی در راستای ساخت بنایی با جلوه و زیبایی منحصر به فرد و همچنین توان مقاومتی و افزایش طول عمر آن خواهد بود. همانگونه که اشاره شد این ابزار در سایز و اندازه های گوناگونی ساخت و عرضه می شود که پهنای آن با توان ۵ cm متغییر می باشد. این قابلیت سبب شده است که عملیات قالب بندی و انجام پروسه مربوط به آن برای متصدیان مربوطه با سهولت و کارامدی بیشتری انجام شود. در عملیات ساخت بناهای سیمانی شرایط به گونه ای طراحی شده است که با بهره گیری و ترکیب اسکلت های گوناگون مدولار، غیر مدولار و همچنین استفاده از ابزار و وسائل دیگه ای قالب بندی های مربوط به پی ساختمان و فونداسیون، جداره های دو طرفه و برشی، کف و سقف و تیر ودال را عملیاتی نمود.

این تجهیزات ابزاری کاربردی برای انواع ساخت و ساز های عمرانی سخت و پیچیده یا عملیات آسان هستند.

صفر تا صد اجرا

قالب بتن مدور

 

اسکلت بندی مدور روشی برای بهره گیری در منابع و محفظه های سیمانی، سیلوها و …. می باشد. در این حالت اسکلت سیمانی و تکیه گاه های آن به شیوه تاب داده و پیچیده شده تولید و عرضه می گردد.  در زمان عملیاتی نمودن قالب بندی بخش های دایره ای و قوس بالا از مدل مدولار کمانی استفاده می گردد. از این حالت اجرایی برای اسکلت بندی های متفاوت در بناهای سیمانی دایره مانند و قوس دار، محفظه ها و … استفاده می شود.

 

قالب بتن خاص

 

دانش معماری و ساخت و ساز بناها در بیشتر کشورهای جهان روند رو به رشد و موفقی داشته است. هر روزه با بناها و سازه های جدید و مدرن  با زیبایی های منحصر به فرد رو به رو می شویم که تفاوت های چشمگیر و مهمی با سازه های گذشته دارند. در واقع آنچه ساخت این بناها و سازه ها را میسر می سازد ابزار ها و ماشین آلات جدید و کارامد هستند.

در واقع گاهی اوقات در بعضی شرایط با وجود تنوع قالب بتن در بازار هیچ کدام از آنها نمی توانند نیاز مشتریان و مجریان این امر را براورده سازند.  در این حالت باید سراغ قالب بتن خاص رفت. این ابزار آلات بسیار دقیق و کارامد بر اساس درخواست متصدیان و مشتریان ساخته می شود. این ابزار بر اساس الگو و طرح بناهای مورد نظر در انواع متفاومتی از قبیل سه گوش مثلثی، متوازی الاضلاع، گوشه های منحصر به فرد، قسمت های انحنا دار و …. تولید می شود.

 

قالب خاص

قالب بتن فلزی

 

قالب بتن که از جنس فلز باشد در واقع اسکلت های موقت با ظاهر و شکل مخصوصی هستند که برای نگهداشتن و حفاظت از میلگردها و ملات های سیمانی تازه استفاده می شود. در زمان طراحی و طی پروسه تولید این قالب ها تاکید بر بدون درز و بدون شکاف بودن آنهاست تا این روزنه ها استحکام و دوام اسکلت را مختل نکنند. اگر بخواهیم چند نمونه از این نوع اسکلت ها معرفی کنیم می توانیم به اسکلت فلزی مخصوص پیاده رو، پل، بناها، ستون، تونل ها و ….اشاره نمائیم.

البته در ساخت و تولید این محصولات با توجه به جرم مورد نظر و نوع استفاده و کاربرد آنها میتوان از فلزات متفاوتی بهره برد به عنوان نمونه در مدل مخصوص پیاده رو از آهن و آلومینیوم استفاده می شود. البته انواع ویژه و با کیفیت بالا از این مدل اسکلت ها وجود دارد که از طرق متفاوتی مانند روی اندود کردن  این فلزات آنها را پوشش می دهند تا در برابر انواع تحلیل ها و خوردگی و زنگ زدگی ها مقاوم شوند.

یکی از مزیت ها و برتری های برجسته در قالب بتن فلزی توان مقاومتی زیاد در برابر فشارهای وارده در اثر حجم زیاد ملات های سیمانی می باشد. همانگونه که می دانید جرم اصولی و استاندارد ۱ فوت مربع ملات سیمانی برابر با ۱۵۰ پوند می باشد. در پروسه ملات ریزی در یک پروژه در جداره ها، تیر پل و سر ستون ها و …. شاهد استفاده از هزاران فوت مربع ملات سیمانی هستیم. پس با توجه به این مطالب به این نتیجه می رسیم که اسکلت سیمانی مورد استفاده باید توان مقاومت در برابر این حجم از ملات های سیمانی را داشته باشد و تغییر شکل ندهد یا به عبارتی دفرمه نگردد.

در صورت عدم پایداری و تغییر شکل این اسکلت ها مسائل خوشایندی رخ نمی دهد و بار هزینه های تحمیلی و زیان های وارده افزایش خواهد یافت. بنابراین در راستای ممانعت از این اتفاقات در اکثر موارد اسکلت استفاده شده از جنس فلزهای گوناگون یا چوب هایی محکم و مقاوم می باشد. اما امروزه با پیشرفت هایی در این زمینه شاهد حضور این ابزار با جنس پلاستیک، فایبر گلاس و رزین هستیم. اما با زهم با وجود توانایی های این محصولات جدید در مقایسه با چوب و فلز از لحاظ قیمت و توان مقاومتی اندکی تردید وجود دارد.

 

نوع فلزی

چند نکته در رابطه با تقسیم بندی

 

اینکه اسکلت سیمانی را در چه دسته و تقسیم بندی قرار دهیم تاثیر پذیراز عواملی مانند نوع و محل استفاده می باشد. اینکه چه نوع ااسکلتی برای چه مدل پروژه ای مناسب است با فاکتورهایی مانند میزان جریان، گنجایش و ظرفیت اسکلت مورد نظر، قدرت و توان پایداری در برابر وزن ملات سیمانی اعتبار سنجی می شود. مدل های چوبی و فلزی به این دلیل که توان پایداری زیادی در برابر فشار وارده دارند گزینه ای مناسب برای فعالیت های عمرانی گسترده مانند پل ها، سد و منابع نگهداری آب، جداره های یک جانبه و دو جانبه هستند.

برای مقاومت در برابر یک فشار هزاران پوندی ناشی از ملات ریزی در مواردی از قبیل پایه پل یا فونداسیون برج ها یا سازه های مرتفع به قالب بتن به بلندی ۱۲  تا ۲۰  فوت نیاز می باشد. بعد از استفاده و جدا سازی اسکلت سیمانی فلزی از ملات خشک شده در صورت آسیب دیدن می توان این ابزار را تمیز، بازسازی و دپو نمود. بالا بردن توجه و دقت در زمان حمل و نقل و دکفراژاسکلت سیمانی فلزی باعث افزایش طول عمر آنها به صورت قابل ملاحظه ای می شود. امروزه قالب بتن فلزی از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است

 

 

قالب  بتن فلزی و اجزای آن

 

همه ی اسکلت های فلزی دارای بخش ها ثابت و معینی هستند که در جریان ساخت و ساز ها بدون تغییر می باشند. به کار بستن این جزء ها در در یک کل یکپارچه باعث ساخت بناهایی با توان مقاومتی و استحکام بالا و بدون هیچ مشکل یا ایرادی می شود. اسکلت های فلزی وقتی در کنار هم قرار می گیرند باعث ایجاد یک مجموعه پیچیده مانند اسکلت های مدولار، بالا رونده، چرخشی، لغزنده و چکشی می شوند. هر اندازه که بنای مورد نظر دارای ابهام و پیچیدگی بیشتری داشته باشد اسکلت از بخش ها و جزء های بیشتری ساخته می شود.

هر اندازه که اسکلت فلزی مورد استفاده دارای پیچیدگی و ابهام بیشتری باشد اجرای عملیات اسکلت بندی نیز با سختی بیشتری همراه خواهد بود. اسکلت بندی عبارت است از پر نمودن اسکلت های فلزی از ملات سیمانی تازه با توجه به ظرفیت و گنجایش آنها و جدا سازی این اسکلت ها از ملات وقتی که کاملا خشک شد.

 

قالب فلزی و اجزای آن

موارد قابل توجه در قالب بتن

 

  • قالب بتن فلزی بیشتر ایراداتی که اسکلت های چوبی دارند رامرتفع می سازد از قبیل انجام عملیاتی با سرعت و درصد تکرار پذیری زیاد و همچنین ایجاد سطوح یک دست و هموار از قابلیت های این نوع اسکلت می باشد.

 

  • این نوع ابزار در ابعاد اصولی و استاندارد که از پهنای ۱۰cm شروع شده در مضرب های از عدد ۵  تا پهنای ۵۰ cm  ساخت و عرضه می گردند.

 

  • در راستای کنترل قالب بتن که در بخش هایی مانند زیر پله ها و یا سقف استفاده می شود در صورتی که ارتفاع و وزن ملات مورد استفاده کم باشد از جک سقفی استفاده می شود اما اگر شرایط بر خلاف موارد فوق باشد از داربست فلزی استفاده می گردد.

 

  • در زمان تهیه و ساخت اسکلت های فلزی سیمانی در مدل جوشی یا همان تسمه ای از صفحات فلزی با سایز ۳ mil برای ساخت کف و صفحه ۵ mil برای ساخت تسمه ها بهره گرفته می شود. اما در اسکلت های خم از صفحه فلزی ۳ mil  استفاده می گردد. با توجه به این مطالب جرم یک متر مربع از اسکلت ساخته شده با اندازه ۵ cm برای لبه حدود ۴۰ kg و برای سایز ۶ cm  لبه تقریبا ۴۳ kg و اسکلت لبه خم  ۳۷ kg می باشد.

 

  • اسکلت لبه خم قابلیت های برجسته ای مانند وزن کم و توان مقاومتی بالایی دارند اما با وجود این توانایی ها برای جداره هایی که فرایند اکسپوز لازم دارند گزینه مناسبی نمی باشد. این ابزار به دلیل خمیدگی لبه های تسمه زمان قرار دادن کنار هم چسبندگی کامل ایجاد نمی شود. در این شرایط اگر ملات ریزی انجام شود پس از خشک شدن ملات و جدا سازی اسکلت ها می توان شاهد ایجاد ماهیچه های سیمانی بر روی سطح باشیم.

 

قالب های بی کیفیت و نتایج حاصل از آن !!!

 

در صورت استفاده از ابزار بی کیفیت و کهنه و نامرغوب شاهد نتایج خوب و بهینه ای نخواهیم بود.اسکلت فلزی در صورتی که در نتیجه استفاده های مداوم و حمل ونقل نامناسب یا عوامل دیگر موج دار شده باشد و برای اسکلت بندی ستون به کار گرفته شود بعد از پایان کار شاهد یک ستون تاب دار با حالت پیچیدگی خواهید بود که پروسه شاغول کردن را با مشکل مواجه خواهد کرد و نمی توان نتایج دقیقی به دست آورد. در مورد به کارگیری آنها بر روی دیوار شرایط همینگونه است شاهد دیواری با سطح تاب دار خواهید بود.

افزایش طول عمر

 

  • سر هم کردن اصولی و بهینه قالب بتن

 

  • حمل و نقل و بسته بندی مناسب در بین طبقات

 

  • روغن کاری مناسب قبل از سر هم کردن و اتصال با روغن مناسب این کار ( استفاده از گازوئیل برای این کار اصلا توصیه نمی شود.)

 

امیدواریم مطالعه این مطلب برای شما مفید بوده باشد. از اینکه تا پایان همراه ما بودید از شما سپاسگزاریم.