قیمت عایق صوتی روکار سقف را چگونه مشخص می کنند؟؟؟

قیمت عایق صوتی روکار سقف Price of roof surface sound insulation  نکته ای بسیار مهم در زمان خریداری این عایق ضروری می باشد. زمانیکه صحبت از عایق می شود اولین چیزی را که در ذهن تداعی می کند فراورده هایی است که برای ممانعت از هدر رفت گرما و انرژی در سازه ها به کار می رود. یعنی ساختمان را به گونه ای پوشش دهیم که در فصول سرد از بیرون رفتن هوای گرم ممانعت کنیم ودر فصل های گرم از بیرون رفتن هوای خنک و سرد!!!

اما علاوه بر این عایق های حرارتی، محصولات دیگری به بازار عرضه شده است که به عایق صوتی ساختمان معروف هستند و امروزه بسیار پرطرفدار و پر کاربرد می باشند. در جوامع متمدن و پرازدحام امروزی داشتن خانه ای امن و آرام که بتوان لحظاتی را به دور از دغدغه و شلوغی سپری نمود خواسته هر فردی است. امروزه این تکنولوژی را در قسمت هایی مانند دیوار مشترک، سقف، در و پنجره ها استفاده می نمایند و هدف ما ارائه اطلاعاتی درباره عایق صوتی سقف می باشد.

 استفاده از عایق صوتی در ساختمان ها گزینه ای بسیار مهم و حائز اهمیت است و در کناراین موضوع توجه به قیمت عایق صوتی روکار سقف نیز اهمیتی مضاعف می یابد. در ادامه مطلب همراه ما باشید تا توضیحات بیشتری در این رابطه ارائه شود.

استفاده از عایق های صوتی برای سازه ها

زمانی که از این واژه صحبت می شود یعنی به دنبال راهکاری برای ممانعت و کاهش ورود صداهای اذیت کننده و مزاحم هستیم. این صداهای آزار دهنده می تواند صدای ایجاد شده توسط ماشین ها، ترددهای موجود در یک خیابان رو به روی ساختمان شما، نویز های آزار دهنده دوره گردها و دیگر منابع تولید صدا باشد. البته نمی توان گفت این مسئله فقط در شهرها وجود دارد بلکه روستاها نیز امروزه آلودگی های صوتی مختص خود را دارند که باید به دنبال روشی برای حل این مسئله بود.

برای ممانعت از ورود صدا در سقف خانه ها راه حل هایی وجود دارد که به سهولت، سرعت، دقت و تمیز بودن در اجرا معروف هستند. در اکثر کشورهای مدرن و پیشرفته استفاده از روش های ضد صدا نمودن ساختمان الزامی بسیار مهم است. برای اجرای این فرآیند در سقف سازه ها دو روش  توکار و روکار وجود دارد که در مطلب قیمت عایق صوتی روکار سقف درباره آن صحبت خواهد شد.

برای تعین قیمت عایق صوتی روکار سقف ابتدا باید از مهارت کارشناسان این حوزه کمک گرفت. آنها آزمون صدا را برای سقف اجرا می کنند و با در نظر گرفتن درصدها و پاسخ های حاصله تعیین می کنند که ساختمان به چه نوع ضد صدایی نیاز دارد و در پایان طراحی ایده آل و بهینه برای اجرا و اتصال در نظر می گیرند.

چنانچه شما در این زمینه پرسشی دارید یا نیازمند راهنمایی در این زمینه می باشید می توانید به صورت کاملا رایگان با کارشناسان عمران مال تماس گرفته و از دانش متخصصین ما در این زمینه بهره بگیرد. ما شما را در راستای انتخابی عالی کمک می کنیم.

 

قیمت عایق صوتی روکار سقف

 

صداهای کوبشی و قیمت عایق صوتی روکار سقف

شاید برای شما نیز پیش آمده باشد که در برابر تذکر همسایه طبقه پائین در رابطه با دویدن بچه ها و صدای پای آنها یا جا به جایی مبلمان و وسایل مجبور به عذرخواهی شده باشید یا اینکه فکر کنید این مسئله غیر قابل حل است. اما با استفاده از ضد صداهای مخصوص در سقف آپارتمان می توان از به راحتی از شر صداهای کوبشی خلاص شد. در حقیقت آواهای ایجاد شده که نتیجه کشیدن میز و صندلی و صدای پا است بسیار مزاحم و ناخوشایند است.

لازم نیست افراد برای جلوگیری از ایجاد آلودگی های صوتی برنامه های خود و ساعات خواب و بیداری را با هم هماهنگ کنند که در واقع این کاری سخت و غیر ممکن است. پس می توان با اتصال محصولات ضد صدا از فعالیت ها و زندگی شخصی خود لذت ببریم و همچنین بگذاریم بچه ها از دنیای بچگی خود و بازی هایشان نهایت استفاده را ببرند و شاد باشند.

قیمت عایق صوتی روکار سقف و استفاده از فناوری نانو در این عرصه

همانگونه که می دانید این روزها از نانو و فناوری های آن بسیار صحبت می شود، تکنولوژی که در همه عرصه ها حرفی برای گفتن دارد. این تکنولوژی عناصر را در اندازه ۱ تا ۱۰۰ نانومتر به کار می برد و این علم استفاده های فراوان و سودمندی در صنعت ساخت و ساز دارد. محصولات ضد صدا که بر پایه نانو فراوری شده اند ضخامت و قطر کمی دارند که سبب می شود این فراورده ها در عین کارایی بیشتر در مقایسه با عایق های صوتی دیگر فضای سودمند کمتری را اشغال نمایند.

شرکت عمران مال ارائه دهنده بهترین و مرغوب ترین فراورده های عایقی نانو می باشد و شما می توانید برای دریافت آگاهی و اطلاعات بیشتر در این زمینه با کارشناسان ما مشاوره نمائید و با خیالی راحت به دانش وتجربه ما در این زمینه اعتماد نمائید.

قیمت عایق صوتی روکار سقف

برای مکان هایی که پروسه ساخت آنها به پایان رسیده و قبلا ساخته شده اند، گسیختن و شکاف دادن سقف پروسه ای زمان بر و دارای هزینه می باشد که در چنین شرایطی استفاده از ضد صداهای روکار توصیه می گردد. این فراورده های زیبا که بسیار کارامد نیز می باشند معضلات مربوط به انتقال صدا در سقف را به بهترین شکل مرتفع می سازند. در راستای مشخص نمودن عایق صوتی روکار سقف باید گزینه هایی مانند ابعاد و اندازه فضای مورد نظر، مصالح و مواد استفاده شده در سازه، میزان صدا ونوع آن را مورد بررسی و ارزیابی قرار داد.

روش اجرای عایق صوتی روکار در سقف

در ادامه مطالب مربوط به تعیین قیمت عایق صوتی روکار سقف به بحث اجرای این فرایند می رسیم. همانگونه که در بالا اشاره شد به گسیختن و شکاف دادن سقف نیازی نیست. این عملیات را می توان در کوتاهترین زمان ممکن انجام داد در پایان برای زیبایی ظاهری از کناف استفاده نمود.

 

صداهای کوبشی و قیمت عایق صوتی روکار سقف

استفاده از کناف در عایق صوتی روکار

استفاده از متریالی به نام کناف برای پوشش دهی عایق های استفاده شده در سطح ظاهری گزینه ای غیر قابل اجتناب است و هزینه استفاده از این محصول نیز به قیمت عایق صوتی روکار سقف اضافه می گردد. کناف تا اندازه ای می تواند مانند ضد صدا عمل کند اما قطعا بدون کمک و استفاده دیگر محصولات قدرتمند ضد صدا مانند پشم سنگ و محصولات نانو قادر نیست نیاز کامل سازه را در این حیطه براورده کند. در واقع این محصول پوشش دهنده دیگر عایق ها بوده و تنها وظیفه ای که بر عهده دارد زیبا سازی فضا می باشد.

عایق صوتی چگونه عمل می کند؟؟؟

در ادامه مطلب قیمت عایق صوتی روکار سقف می خواهیم تا حدودی در مورد عملکرد این محصولات صحبت کنیم. در واقع عملکرد ضد صداها تعاملی بدون واسطه با وزن عایق دارد یعنی هر اندازه وزن فراورده های ضد صدا بیشتر باشد درصد بیشتری از آواها را جذب نموده و بازتاب صدا کاهش خواهد یافت. پیشنهاد بسیار موثر ما در این زمینه این است که برای ضد صدا کردن سقف ها و ویوارها فقط از یک ماده ضد صدا استفاده نکنید و در راستای افزایش وزن آنها از چند ماده ضد صدا بهره ببرید. به عبارتی دیگر عایق های صوتی باید اختلاطی از چند متریال باشد و هر اندازه جرم کلی این عایق بالاتر برود نتیجه ای بهتر خواهیم داشت.

در پایان از همراهی شما سپاسگزاریم و امید است مطالب ارائه شده برای شما خواننده گرامی مفید بوده باشد.

عایق دیوار راهکاری برای ممانعت از هدر رفت انرژی

عایق دیوار Wall insulation  در ساختمان های امروزی گزینه ای بسیار مهم و حائز اهمیت است که در سه زمینه عایق صوتی، حرارتی و رطوبتی قابل بررسی و توجه می باشد. در این مطلب ما سعی نموده ایم که بیشترین توجه را بر روی عایق حرارتی دیوار اعمال نمائیم هر چند در دو مورد دیگر نیز مطالبی ارائه گردیده است. پس در ادامه مطلب همراه ما باشید.

 عایق حرارتی دیوار راهکاری برای ممانعت از هدر رفت انرژی

 

عایق دیوارراه حلی بسیارعالی برای ممانعت از هدر رفت انرژی می باشد. سالیان متمادی مدیران اجرایی در صنعت ساخت و ساز به دنبال راهکاری برای صرفه جویی در مصرف انرژی بوده اند تا به نوعی، محدودیت در منابع انرژی را جبران نمایند و میزان مصرف انرژی را به حداقل ممکن برسانند. در واقع عایق های حرارتی فراورده هایی هستند که همانند یک پوشش و محافظ عمل می نمایند و از ضایع شدن و هدر رفت انرژی ممانعت می کنند.

نیاز به استفاده ازعایق دیوار آن هم از نوع حرارتی در فصول سرد سال بیشتر احساس می شود، چون در صورت نبود پوشش دهی مناسب با محصولات عایقی انرژی و سوخت بیشتری برای بالا بردن دما و گرم نمودن بناها استفاده می گردد و این یعنی افزایش نجومی مبلغ قبض ها و تحمیل هزینه هایی که می توان به نوعی از آنها جلوگیری نمود. عایق دیوار در برخی موارد علاوه بر جلوگیری از هدر رفت انرژی توان مقاومتی و پایداری زیادی در برابر درجه حرارت زیاد دارند و در جریان حریق کندسوز هستند.

پشم شیشه متریالی است که در گذشته نه چندان دور از آن برای محافظت از لوله ها انتقال آب در ماههای سرد سال استفاده می کردند و این در حالی است که امروزه با پیشرفت تکنولوژی محصولات عایقی متنوعی تولید شده است که به راحتی می توانند نیازهای یک سازه در زمینه عایق را برآورده سازند و گاهی بسیار موثر در راستای کاهش مصرف انرژی باشند.

 

درباره عایق حرارتی دیوار چه می دانید؟؟؟

 

عایق حرارتی نوعی پوشش یا به عبارتی حفاظی برای ممانعت از انتقال و جا به جایی گرما و حرارت از یک قسمت به قسمت دیگر می باشد. همانگونه که می دانیم انتقال و جابه جایی گرما از نقاط گرم به قسمت های سردتر است و در همین راستا برای جلوگیری از این جابه جایی ها و ضایع شدن انرژی و سوخت باید در ساختمان ها ازعایق حرارتی بهره گرفت، با عایق نمودن دیوارهای ساختمان می توان ۳۵ تا ۵۵ درصد در مصرف انرژی صرفه جویی کرد.در واقع این درصد با توجه به شرایط عایق کاری مانند انتخاب محصول مناسب و میزان ضخامت آن متغییر می باشد.

در واقع عواملی مانند وضعیت دیوارها، نمای بیرونی سازه، هزینه و …. بر انتخاب بهترین روش برای عایق دیوار تاثیر خواهد گذاشت.  فراورده های عایقی را می توان در قسمت های مختلف یک سازه مانند سقف، کف، پوشش دهی لوله های آب و همچنین عایق دیوار به کار برد. عایق نمودن، سبب می شود بناها در تابستان دمایی مطبوع و خنک و در زمستان گرمایی دلچسب را داشته باشند. اگرچه در زمان تهیه و نصب این فراورده هزینه هایی را متحمل می شویداما آثار مثبت آن با گذشت زمان پدیدار می شود و صرفه هایی اقتصادی در پی خواهد داشت.  امروزه این فراورده ها به صورت صفحه ای، رشته ای، فله، لوله ای و آجری در بازار موجود هستند.

عایق دیوار چیست

قابلیت ها و توانایی های یک عایق حرارتی مناسب

 

  • توان مقاومتی بسیار زیاد در برابر فشار و نیروهای وارده، عوامل قارچی و میکروبی، حرارت و دمای بسیار زیاد و اشعه ماورای بنفش

 

  • محصولی خنثی و فاقد واکنش در برابر نیروها و عوامل بیرونی

 

  • در مواجه با حرارت زیاد و دمای بالا دچار جمع شدگی وچروک نگردد.

 

  • چگالی و تراکم بهینه ای داشته باشد

 

  • دوام و طول عمر زیادی داشته باشد

 

در عایق نمودن دیوار چه روش هایی وجود دارد؟؟؟

 

در راستای جلوگیری از هدررفت گرما از طریق دیوارهای ساختمان ابتدا از یک پوشش عایق حرارتی و سپس متریال های استفاده شده برای نمای ساختمان( گچ، سنگ، آجر، ترموودو…) استفاده می نمایند. عملیات مربوط به این  کار را به طرق مختلف می توان انجام داد که دو گزینه هزینه و شرایط سازه در انتخاب روش جلوگیری از ضایع شدن سوخت تاثیر گذار می باشد. با در نظر گرفتن نوع عایق حرارتی راهکارهای متنوعی برای عایق دیوار وجود دارد. پس در ادامه مطلب همراه ما باشید تا با این موارد بیشتر آشنا شویم.

 

به کارگیری سازه و عایق دیوار

 

دراین روش ازمحصولات حرارتی معدنی مانند پشم سنگ تخته ای منعطف، نوع پتویی یا ایزوبلانکت و پوشش معدنی فنوفلت یا لحافی استفاده می شود که انعطاف پذیری بالایی دارند. با توجه به ویژگی های این محصول و توان انعطاف پذیری بالا از پوشش نما به صورت مستقیم و بدون لایه اصلا توصیه نمی شود. برای استفاده از این محصولات ابتدا باید از یک چهارچوب یا قاب فلزی و چوبی بهره گرفت و پوشش عایقی را در آن قرار داد و سپس فرایند نما کاری بناها را بر روی این سازه ها انجام داد.

 

عایق دیوار بدون استفاده از سازه 

 

در این روش به دنبال استفاده از متریال غیر قابل انعطاف هستیم تا در زمان اتصال مصالح نما بر روی عایق دیوار به استفاده از سازه و چهارچوب نیازی نباشد و بتوان متریال های مورد نظر برایظاهر بناها را به صورت مستقیم بر روی پوشش عایقی قرار داد. در این روش استفاده از پشم سنگ صفحه ای صلب گزینه ای مناسب است، همچنین استفاده از پوشش عایق در وسط دیوار دو لایه روشی دیگر در این مورد است.

 

عایق دیوار با روش های مدرن و جدید

 

امروزه در صنعت ساخت و ساز شاهد پیشرفت ها و توسعه تکنولوژی هستیم. ساخت خانه ها و سازه ها در کمترین زمان ممکن سبب به وجود آمدن راهکارهایی تازه مانند بلوک های بتنی با قابلیت عایق(ICF) و ساندویچ های پانل شده است. در صورت استفاده از این فراورده های مدرن دیگر به استفاده از عایق کاری مجدد نیاز نیست.

ممکن است این سوال برای شما پیش آمده باشد که کدام یک از این راهکارها برای جلوگیری از ضایع شدن حرارت از طریق دیوار مناسب می باشد؟ در پاسخ به این پرسش باید گفت  به کارگیری هر کدام از این متدها به نوع شرایط بستگی دارد. به عنوان نمونه در بنایی که مراحل ساخت آن به پایان رسیده نمی توان از راهکار سوم بهره گرفت و باید از بین دو روش دیگر یکی را انتخاب نمود. معیارهای مرتبط با هزینه نیز یکی دیگر از عوامل تاثیر گذار بر انتخاب روش عایق دیوار می باشد. البته همانگونه که قبلا نیز اشاره شد اهمیت دادن به نوع دیوار و همچنین نمای بناها در به کارگیری روش مورد نظراهمیت بسیار زیادی دارد.

در ادامه مطلب با ما همراه باشید تا در مورد راهکارهای عایق دیوار در بناهای تکمیل شده و سازه های  ساخته نشده توضیحاتی ارائه شود.

پوشش دادن دیوارها با محصولات عایقی در زمان ساخت

 

در واقع می توان این روش را بهترین راه حل برای رادع کردن دیوارها دانست، چون با سهولت در اجرا و صرفه جویی در هزینه مواجه هستیم. این فرآیند را در زمان نما کاری بنا می توان انجام داد. در واقع در زمان ساخت بناها می توان هر کدام از سه روش ارائه شده در بالا را به کار گرفت.

روش های عایق دیوار درزمان احداث بناها

 

  • رادع نمودن دیوار بناها با بهره گرفتن از ساندویچ پانل ها

 

  • بلوک های بتنی با قابلیت عایقی

 

  • استفاده از پوشش های عایقی بین دو لایه دیوار

 

  • رادع نمودن جداره های ساختمان از داخل

 

  • عایق نمودن جداره های ساختمان از بیرون

 

عایق دیوار در سازه های ساخته شده

 

چنانچه بخواهیم در بناهای از قبل ساخته شده برای ممانعت از هدر رفت گرما اقدام کنیم، باید نمای دیوارها را نوسازی نمائیم. در این حالت برای ایزوله نمودن محیط از دو روش استفاده می نمائیم. رادع نمودن دیوارها از محیط درون بناها و پوشش دهی از محیط بیرون از بناها. در واقع از هر کدام از این روش ها استفاده شود بهتر است در قسمتی فعالیت اعمال گردد که نما نیاز به نوسازی دارد. در این مورد امکان استفاده از روش های عایق با سازه و یا بدون استفاده از سازه وجود دارد.

 

نکاتی که بهتر است بدانید!!!

 

  • چنانچه برای بهینه نمودن حرارت محیط دیوارهای بیرونی بنا را با محصولات عایقی پوشش دهیم، دیوارهای سازه نیز با گرم شدن محیط داخلی بنا گرم می شوند. در چنین شرایطی ضریب اینرسی یا پاسخ حرارتی بناها بالا خواهد رفت و زمانیکه فضای داخل سازه دمای پائینی داشته باشد دمای بالای دیوار محیط داخلی را نیز پوش می دهد و سبب گرم شدن فضای داخل می گردد. از جمله ویژگی های ساختمان های عایق شده با این روش ثبات دمایی و گرمایی در آنها می باشد یا به عبارتی آسایش دمایی دارند به این معنی که تغییرات دمایی محیط بیرون تاثیری در دمای داخل ساختمان ندارد. با توجه به این قابلیت می توان گفت این روش برای بناهای مسکونی گزینه ای بسیار مناسب می باشد.

 

  • در صورتی که برای ممانعت از هدر رفت گرما دیوارهای محیط داخلی بنا را پوشش دهید دمای سازه دیوارها را پوشش نمی دهد یعنی گرم نمی شوند و در این حالت پاسخ حرارتی افت خواهد نمود. در چنین بناهایی سرعت تحولات دمایی بسیار زیاد است و گزینه ای بسیار مناسب برای بناهایی با کاربری تجاری و اداری می باشد، چون می توان بسیار سریع دمای داخلی را به حد مناسب رساند. در راستای رسیدن به آسایش دمایی و دمای مطلوب و یکنواخت بهترین راه حل استفاده از تجهیزات و ابزار کنترل دما می باشد.

 

  • یکی از فاکتورهای مهم و اثر گذار بر انتخاب روش ممانعت از هدر رفت گرما هزینه های مربوط به این فرآیند است. در رابطه با پوشش دهی دیوارهای از قبل ساخته شده عایق دیوار در محیط داخلی به صرفه تر می باشد چون هزینه نمای بیرونی ساختمان بسیار بیشتر می باشد.

 

معرفی برخی از عایق های حرارتی

 

  • پشم شیشه  یکی از محصولات پر استفاده در راستای جلوگیری از ضایع شدن انرژی از گذشته تا امروز پشم شیشه می باشد. عملکرد این محصول به گونه ای است که ذرات هوا را در میان الیاف شیشه ای حفظ کرده و به این صورت از ضایع شدن گرما جلوگیری می کند. از دیگر ویژگی های این محصول می توان به عایق صوتی بودن آن، کند سوز بودن در جریان حریق، جرم بسیار کم و سبک که وزن اضافه ای را به سازه تحمیل نمی کند اشاره نمود. از جمله نقاط ضعف این فراورده عدم پایداری در مواجه با رطوبت می باشد.

 

  • پشم سنگ  این محصول که از فراوری سنگ های آتش فشانی تولید شده است توان مقاومتی فوق العاده ای در مواجه با درجه حرارت بالا دارد. این توانایی سبب شده است که این متریال گزینه ای بسیار عالی برای به کارگیری در محیط های پالایشگاهی، نیروگاهی و قسمت های مختلف صنعتی باشد. از دیگر خاصیت های این فراورده معدنی کند سوز بودن آن در جریان آتش سوزی است. امروزه پشم سنگ گزینه ای بسیار پر کاربرد در صنعت ساخت و ساز می باشد. چون علاوه بر استفاده به عنوان عایق صوتی گزینه ای بسیار عالی برای ممانعت از هدر رفت حرارت می باشد.

 

  • الاستومری  این فراوده فوم مانند علاوه بر توان مقاومتی چشمگیر در برابر حرارت و رخنه بخار آب قابلیت ارتجاعی و انعطاف پذیری زیادی دارد. جرم این محصول بسیار کم است و در دو مدل چسب دار و فاقد چسب در دسترس است. این فراورده علاوه برجلوگیری از ضایع شدن گرما از جا به جایی و انتقال سرو صدا نیز ممانعت می نماید.

 

  • XPS یا عایق پلی استایرن این محصول فراورده با وزن بسیار کم است و گزینه ای بسیار عالی برای جلوگیری ازخروج حرارت می باشد. محصولی کاربردی و پراستفاده که توان مقاومتی بسیار زیادی در برابر رطوبت و آب دارد و در نتیجه طول عمر زیادی نیزدارد. از جمله ویژگی های منحصر به فرد این محصول این است که قابلیت برش دارد و می توان برای فضاهای مختلف آن را در ابعاد مختلف برش داد.

 

درباره عایق رطوبتی چه می دانید؟؟؟

 

در صورت بارش برف و باران و یا انجام عملیات شست و شو احتمال نفوذ آب و رطوبت به قسمت هایی از ساختمان مانند دیوارها، نمای بناها، سرویس های بهداشتی وجود داردو در صورت نفوذ نم و رطوبت به قسمت های داخلی رنگ های استفاده شده در پوشش دیوار ها پوسته پوسته خواهد شدو به مرور زمان بر دیگر مواد به کار رفته در ساختار سازه تاثیر منفی گذاشته و سبب فرسوده شدن و عدم دوام و ناپایداری در آنها خواهد شد.

در واقع عایق رطوبتی راهکاری برای آب گریز نمودن ساختمان ها می باشدو از ورود نم و رطوبت به قسمت های داخلی بنا ممانعت می کند.

 

عایق دیوار

عایق صوتی چیست؟؟؟

 

یکی از عمده ترین معضلات موجود در شهرهای پیشرفته و مملو از جمعیت سرو صدای بسیار زیاد و آلودگی های صوتی است. برای ممانعت از ورود صداهای مزاحم خارج از ساختمان باید سازه ها را عایق صوتی نمود. پشم سنگ فراورده ای بسیار مناسب برای این هدف می باشد. یکی از فاکتورهای بسیار مهم در قیمت گذاری ساختمان ها در خارج از کشور مسئله عایقی آن می باشد مخصوصا در رابطه با عایق صوتی!!!

در پایان از همراهی شما سروران گرامی سپاسگزاریم و امید است مطالب بیان شده مفید بوده باشد.

 

چسب هاتملت، چسب گرما ذوب

چسب هاتملت یا گرماذوب  Hotmelt glue فراورده ای است که برای چسباندن و متصل نمودن انواع پلاستیک ها، چوب، سرامیک، کاغذ و فلزات به کار می رود. قدرت و توان چسبندگی واتصال پلیمرها یا بسپارها از عوامل متعددی تاثیر پذیر است. بسیاری از پلیمرها به دلیل دارا بودن مجموعه هایی با جاذبه های واندروالسی بالاتر توان چسبندگی بیشتری دارند. بسپارهایی که توان اتصالی بالایی نداشته باشند با اضافه نمودن یک نوع اسید آلی و نیروهای بین مولکولی به فراورده ای با توان چسبندگی بالا تبدیل می شود. انتخاب نوع چسب باید با توجه به نوع، جنس و بافت سطوح زیر کار و جنس مواد انتخاب شود. توان و قابلیت اتصال دادن در این فراورده ها به نیروهای چسبندگی آن بستگی دارد.

در ادامه این مطلب قصد داریم تا به معرفی چسب گرما ذوب و کاربردهای آن بپردازیم و اجزاء اصلی چسب گرما ذوب را تفکیک و معرفی نمائیم. تا در زمان نیاز بسته به نوع کاربرد از آنها بهره ببریم.

صفر تا صد چسب هاتملت ، چسب گرماذوب

 

چسب گرما ذوب گونه ای از چسب ترموپلاستیک می باشد، این محصولات به صورت کامل و صددرصد جامد می باشند. مهمترین ویژگی مشترک تمامی این فراورده ها در این است که تمامی آنها برای استفاده نیاز به گرم شدن دارند. تمامی مدل های چسب هاتملت بسته به نوع آن در درجه حرارت و دمای مناسبی از حالت جامد به شکل مایع با درصد غلظت بالا تبدیل می شود. این محصولات درصد کارایی بالایی دارند و در صنایع گوناگونی به کار می روند و در مقایسه با چسب های پایه حلال خاصیت ها و مزیت های بسیاری از قبیل کاهش یا حذف حلال های شیمیایی ایجاد می نماید. چسب گرما ذوب در بیشتر موارد کاربردی عمومی و همه کاره دارند و در درجه حرارت ۱۷۷ درجه سانتیگراد ذوب و استفاده می شوند.

در حقیقت محدودیت دمایی چسب گرما ذوب یکی از عوامل محدود نمودن مصرف این فراورده ها است. در مورد چسب هاتملت باید گفت : مواردی از این محصول که در بسته بندی استفاده می شوند درجه حرارت بیشتر از ۷۰ درجه سانتیگراد اصلا جوابگونیست. سطوحی که به عنوان زیر کار یا برای اتصال و چسباندن انتخاب می شوند باید این توانایی را داشته باشند که بدون انقباض و جمع شدگی و تغییر شکل حرارت چسب گرما ذوب را تحمل کنند. در چسب هایی که مقادیر زیاد و قابل توجهی از روان کننده ها استفاده شده باشد در صورت قرار گرفتن در دمای انجماد بسیار حساس و شکننده خواهند شد. در صورت پائین آمدن دمای چسب ذوب شده و سرد شدن آن، چسب هاتملت سریع به حالت جامد قرار می گیرد و سفت می شود و این گیرش و سفت شدن به صورت کامل ادامه دارد تا به ۱۰۰ درصد برسد.

این ویژگی ها چسب گرما ذوب را به گزینه ای بسیار بهینه و مناسب برای عملیات بسته بندی با سرعت بالا مبدل نموده است. این فراورده ها را به حالت دان های ریز می توان از قالب جدا نمود و برای مسدود نمودن روزنه ها و ترک ها از آن استفاده نمود. چسب گرما ذوب در بعضی مواقع نوعی فراورده از پیش ساخته شده هستند و در زمان به کارگیری با حرارت دادن فعال می شوند. این فراورده ها محصولاتی آب گریز هستند و برای عملیات مخصوصی از قبیل ترموست بودن، ضعیف و سست بودن در برابر فشار و وارد آمدن انرژی می توان این محصولات را فرمول بندی کرد. آزمون سنجش توانایی و قدرت چسب هاتملت در فاصله ۲۴ تا ۷۲ ساعت پس از اتصال و چسباندن انجام می شود. در بعضی شرایط و موارد خاص رزین های پلیمری موجود در این محصولات به مرور زمان حالت بلور مانند به خود می گیرند که این مسئله تاثیر بسیار زیادی بر توان مقاومتی و استحکام چسبندگی دارد. در راستای مشخص نمودن ویژگی های چسب گرما ذوب دربعضی مواقع ازدرجه نرمی کره وحلقه ( RB ) استفاده می گردد.

درجه نرمی به میزان حرارت و دمایی گفته می شود که در آن شرایط چسب هاتملت به اندازه ای نرم و قابل انعطاف می شود که یک گوی فولادی با شعاع و وزن مشخص در آن فرو رود. یکی از فاکتورهای تعیین کننده در سختی درجه نفوذ و رخنه چسب می باشد که معیار اندازه گیری آن بر اساس mm می باشد که عبارت است از: مقدار رخنه و نفوذ یک سوزن معیین تحت فشار استاندارد ( به عنوان نمونه ۲۰۰ گرم) در مدل آزمایش مورد نظر در زمان مشخص ( مثلا ۳ ثانیه) در درجه حرارت ثابت و پایدار( ۲۵ درجه سانتیگراد). فراورده ای که درجه نفوذ و رخنه ان حدود ۳ یا ۴ میلیمتر باشد، از محصولی که این مقدار در آن ۱۲ تا ۱۵ باشد درجه سختی و مقاومت بیشتری دارد.

چسب گرما ذوب که در برابر بارهای والاستومری بسیار حساس و ضعیف هستند در ساخت و تهیه چسب ها و نوارها استفاده می شوند حالت فیزیکی بسیار نرمی دارند و درجه نفوذ پذیری آنها بیشتر از ۲۰ mm می باشد. این فراورده های جامد در انواع متفاوتی از جمله متخلخل یا روزنه دار، مسطح، چیپسی شکل، بالشتکی تولید و در بازار عرضه می شوند. با توجه به آنچه که تا کنون بیان شد به این نتیجه می رسیم که چسب گرما ذوب در بیشتر صنعت ها و حرفه ها قابل استفاده و به کارگیری می باشد. سهولت در استفاده و سفت و سخت شدن زود هنگام بدون استفاده از خشک کن بر روی سطح، فاقد حلال بودن از جمله معیارهای پرطرفدار بودن این فراورده می باشد. از جمله خاصیت ها و توانایی های که مشخص کننده نوع چسب گرماذوب می باشد می توان ویسکوزیته و چسبناکی، رنگ، درجه ذوب، نقطه نرم شدن و اتصال و دوام این فراورده در زمان کاهش دما و سرد شدن را نام برد. چسب هاتملت از اجزاء و مواد متفاوتی ساخته شده اند که هر کدام از آنها در فعالیت و عملکرد چسب ها به گونه ای مخصوص عمل می کنند.

گروه تولیدی شیمیایی عمران مال تولید کننده انواع چسب ها از جمله چسب هاتملت منطبق بر اصول و استانداردهای جهانی می باشد. کارشناسان ماهر و با دانش روز این گروه شما را در راستای خرید بهینه و مناسب کمک می کنند.

چسب هاتملت ، چسب گرماذوب چیست

مزیت ها و خاصیت های استفاده از چسب گرما ذوب

 

  • بالا بودن کیفیت و کارایی این محصولات

 

  • دوام و پایداری طولانی مدت و داشتن طول عمر بالا

 

  • داشتن سرعت و حجم بالای تولید چسب هاتملت

 

  • نیاز به مدت زمان بسیار کم برای چسبندگی و اتصال

 

  • توان مقاومتی و پایداری منحصر به فرد در مقابل انواع فشازهای کششی، پیچشی و فشاری

 

  • موادی که به عنوان دور ریز و ضایعاتی در این پروسه حاصل می شود قابل یازیافت می باشد.

 

  • گیرش و خشکی سریع بدون نیاز به خشک کن

 

  • غیر مضر بودن برای طبیعت و عدم آلودگی محیطی

 

  • به دور بودن از اشتعال و آتش سوزی

 

  • توانایی ذوب نمودن بیشتر از چند بار بعد از سرد شدن

 

  • ساخت و تولید اتصالات بسیار قوی و توانمند

 

  • اتصال قدرتمند تر و محکم تر این محصولات در مقایسه با چسب های بر پایه آب و سایر محصولات مشابه : در توضیح این نکته باید گفت چسب هاتملت میزان رطوبت موجود را از قسمت ها و بخش های چسبندگی دور نموده تا چسیبندگی و اتصالی قدرتمند در مقایسه با سایر محصولات مشابه ایجاد نماید.

 

موارد استفاده از چسب هاتملت ، چسب گرماذوب چیست ؟؟؟

 

این فراورده ها انواع متفاوت و متنوعی دارند. در حقیقت چسب هاتملت ، چسب گرماذوب با به کارگیری روش هایی مانند غلتاندن، اکسترود کردن و پاشش و اسپری کردن مورد استفاده قرار می گیرند. با توجه به گِرانرَوی یا غلظت و همچنین درجه حرارت بالای ا فراورده ها مذکور، این محصولات به گزینه ای بهینه برای استعمال در ترکیبات متخلخل و چکش خوار تبدیل شده است.  امروزه این چسب ها در مدل های متنوعی ساخته و عرضه می شود، با توجه به وسیع بودن محدوده استفاده در صنایع و فعالیت های بسیار زیادی به کار گرفته می شود.

در راستای انجام فعالیت های هنری، تولید محصولات تزئینی و گل های مصنوعی معمولا از میله های هاتملت و تفنگ های مخصوص چسب هاتملت مورد استفاده قرار می گیرد. زمانیکه از این فراورده ها در صنعت و عملیات بزرگتر استفاده می شود چسب تولید شده قطری ضخیم تر و تفنگ های به کار گرفته شده نیز درجه ذوب بیشتری خواهند داشت. بدون در نظر گرفتن این میله ها، چسب گرما ذوب در مدل های دیگری از قبیل گرانول، بلوک با هدف به کارگیری در دستگاههای ذوب فله ای به کار گرفته می شود. در شرایطی که برای انجام عملیات نیازمند ابعاد بالایی از این فراورده باشیم معمولا از روش هاس اجرائی پنوماتیکی استفاده می شود.

 

کاربرد چسب هاتملت ، چسب گرماذوب

کاربرد و موارد استفاده از چسب هاتملت

 

  • به گارگیری در صنعت ساخت و تهیه چراغ خودرو

 

  • تولید کنندگان محصولات پالاینده هوای صنعتی و همچنین فیلتر ماشین ها

 

  • مجموعه تولید کنندگان تزئینات درونی ماشین ها

 

  • مخابرات و دیگر صنعت ها و شاخه های الکترونیک، البته تعداد بسیار زیادی از سازندگان تجهیزات الکترونیکی از چسب گرما ذوب بهره می برند تا اجزاء متفاوت و سیم ها را به هم پیوند دهند، یا اینکه قطعات و قسمت هایی از دستگاه و لوازم را عایق نمایند برای حفاظت بیشتر

 

  • سازندگان کفش

 

  • تولید کنندگان محصولاتی مانند مبل، صندلی و تخت و تشک

 

  • فعالیت های مربوط به صنعت چاپ و صحافی ها

 

  • فعالیت های مربوط به بسته بندی صنایع غذایی ( پکیجینگ)و بر چسب زدن به محصولات یا دستگاه لیبل زن

 

  • صنایع دارویی

 

  • محصولات و فراورده های سلولزی مانند دستمال کاغذی، پوشک بچه و …البته در ساخت و تهیه پوشک مواد بافته نشده را به قسمت عقبی و هم به بخش الاستیکی آن می چسبانند.

 

  • دسته بندی کردن پروفیل، سرهم نمودن فراورده ها، تهیه لمینت در فعالیت های نجاری

 

چسب هاتملت و نحوه شست و شو وپاک سازی آن

 

در دامه مبحث چسب هاتملت ، چسب گرماذوب می خواهیم در رابطه با محصولات ویژه ای که برای شستشو این فراورده ها استفاده می گردد صحبت کنیم. از جمله کاربردها و استفاده های این فراورده در دستگاه های لیبل زن می باشد. با توجه به اینکه چسب هاتملت در درجه حرارت بالا به کار گرفته می شود پس از پایان یافتن دوره استفاده و کاهش دما، در مدت زمان بسیار کوتاهی سرد شده و در فعالیت و عملکرد بیشتر دستگاهها و نازل مربوط به آن سردرگمی و اختلال ایجاد می کند و باعث افت زیاد در کیفیت عملکرد دستگاه می شوند. بنابراین باید گفت پاک نمودن و شستشوی این مواد با حلال های معمولی امکان پذیر نیست و باید از حلال های ویژه ای در این راستا استفاده نمود. از معتبرترین تولید کنندگان چسب گرما ذوب و حلال های آن می توان هنکل آلمان ( Henkel) و M3 ایالات متحده آمریکا را نام برد.

 

دلیل برتری این چسب  بر چسب های پایه حلال چیست؟؟؟

 

اگر از نقطه نظر زمانی بخواهیم استفاده از چسب های پایه حلال را مورد بررسی قرار دهیم متوجه می شویم این محصولات  از لحاظ تاریخی استفاده بسیار زیادی در خط تولید داشته اند. این محصولات در حقیقت بسپارهای سخت و محکمی هستند که آنها را با استفاذده از یک نوع حلال نرم و قابل انعطاف می نمایند و پس از سرد شدن، حلال اختلاط یافته دوباره سخت شده و اتصال بسیار قدرتمندی حاصل می شود. اما امروزه بیشتر تولید کنندگان و صنعت گران به کارگیری چسب هاتملت ، چسب گرماذوب  را ارجح تر می دانند. در ادامه مبحث مواردی که باعث ارجحیت این محصولات شده است را بیان می کنیم.

 

  • توزیع و پراکندگی یکنواخت و آسان  این محصولات با استفاده از تجهیزات مناسب برای پخش مانند دستگاه دیسپنسینگ دستی یا اتوماتیک به کار گرفته می شوند. سهولت در استفاده یکی از معیارهای استفاده از این نوع چسب ها است.

 

  • سازگار و انطباق پذیر  چسب گرما ذوب بسیارتوانمند در اتصال موارد متعدد از ترکیبات متخلخل و نامتخلخل است.

 

  • Solvent-free  چسب هاتملت سالونت- فری است. به این معنی که محصولاتی خطر آفرین و مضر نیستند و به تجهیزات تهویه معینی نیاز ندارند. همچنین میزان مخاطره ی آن برای محیط زیست و اکو سیستم بسیار ناچیز است.

 

چسب هاتملت و نحوه شست و شو وپاک سازی چسب هاتملت ، چسب گرماذوب

کاربرد در دستگاه لیبل زن!!!

 

دستگاه لیبل زن ابزاری است که برای چاپ برچسب از آن استفاده می شود. لیبل ها و برچسب هایی که امروزه طراحی و استفاده می شود بسیار متنوع و کارایی های زیادی دارند. به عنوان نمونه می توان به فعالیت های فروشگاهی، انبار، مرتب نمودن و ساماندهی به امور فروشگاهی اشاره نمود که این مسئله برای کمک به صاحبان کسب و کارها بسیار مفید می باشد و باعث سولت در فعالیت های اجرایی شده است.

 

 

در پایان امیدواریم مطالعه این مطلب برای شما مفید بوده باشد واز همراهی شما سپاسگزاریم.

 

 

 

 

 

طرز تهیه چسب بتن و کاربرد های ان

طرز تهیه چسب بتن  How to prepare concrete adhesive موضوعی است بسیار مهم در صنعت ساخت و ساز که امروزه توجه و اهمیت دادن به آن در راستای تهیه محصولاتی با کیفیت حائز اهمیت است. چسب بتن یکی از کارامد ترین فراورده ها در ساخت بناها و ایجاد انواع سازه های مسکونی، تجاری و کارخانجات است. این فراورده به علت های مختلفی در صنعت ساخت و ساز استفاده می شود. در طرز تهیه چسب بتن آنچه اهمیت دارد بالا بردن توان اتصال و چسبندگی در ملات های سیمانی می باشد مخصوصا زمانی که هدف از استفاده از این محصول اتصال دادن ملات های سیمانی جدید به سطوح بتنی قدیمی است، به کارگیری این فراورده اهمیت دو چندان می یابد.

این توانایی به دلیل وجود مواد به کار رفته در ترکیب این فراورده است، چون که این محصول به گونه ای طراحی و تولید شده است که به سهولت می تواند بتن قدیمی را به بتن تازه پیوند داده و این سطوح را آب گریز نماید.  با توجه به آنچه که تا کنون گفته شد به این نتیجه می رسیم که از جمله مهمترین کارایی ها و کاربردهای آن در بازسازی و ترمیم سازه های بتنی می باشد. این فراورده کاربردهای فراورانی دارد که در ادامه این مطلب با این قابلیت ها و طرز تهیه چسب بتن بیشتر آشنا می شویم.

طرز تهیه چسب بتن و کاربردهای آن

 

با توجه به آنچه در بالا گفته شد یکی از کارایی های بسیار مهم در این فراورده ایجاد پیوند قوی بین بتن قدیمی وبتن جدید می باشد. اما این تنها کارایی و مزیت این محصول نیست بلکه در طرز تهیه چسب بتن آن را به عنوان فراورده ای کارامد تهیه نموده اند. در ادامه بحث کاربردهای بیشتری از این محصول را معرفی می نمائیم.

 

چسباندن ملات جدید بر روی بتن خشک شده 

 

اختلاط سیمان با بتن نمی تواند هیچ گونه ماده چسبناکی را ایجاد کند. بنابراین زمانی که بخواهیم ملات تازه را بر روی سطوح بتنی خشک شده ریخته و بین آنها اتصال قوی و چسبناک ایجاد نمائیم، نیاز به حضور یک عامل چسبنده به شدت احساس می شود. چنانچه غیر از این رفتار شود پوشش های قدیمی و تازه در هم ادغام شده و پیوندی بسیارسست و شکننده حاصل می شود. همچنین در صورتی که بدون به کارگیری  این فراورده اقدام به ملات ریزی بر روی سیمان های قدیمی نمائید سطح جدید به صورت پوششی کاملا جدا و ناپیوسته حاصل می گردد. در چنین شرایطی سطحی مقاوم و پایدار نخواهیم داشت. طرز تهیه چسب بتن مسئله ای بسیار مهم در ایجاد محصولی مقاوم می باشد.

 

ترمیم و بازسازی ساختار های قدیمی 

 

در برخی شرایط پیش آمده نیازی به پیوند و اتصال لایه های بتن به همدیگر نیست بلکه هدف ترمیم و بازسازی سطوح تخریب شده و آسیب دیده بتن می باشد. درزها و ترک هایی که در سطوح سیمانی پدید آمده اند به این وسیله پوشش داده می شوند. این روش یک راهکار مقرون به صرفه از لحاظ اقتصادی برای ترمیم پروژه ها می باشد در مقایسه با زمانی که بخواهید به وسیله لایه های جدید بتن سطوح را ترمیم نمائید. چنانچه بخواهید فقط از بتن برای پوشش دادن ترک ها و درزها استفاده نمائید، بتن نمی تواند به صورت بهینه و مناسب در ترک ها و درزها محکم شود و دو لایه با فاصله از هم محکم می شوند. چسب بتن راهکاری بسیار عالی در چنین شرایطی می باشد تا ملات تازه در درزها و ترک های قدیمی رخنه کند و یک اتصال قدرتمند را ایجاد نماید.

 

 

ممانعت از ترک و شکاف در بتن 

 

در صورت استفاده از چسب بتن در ملات های سیمانی از ایجاد درز و ترک با گذشت زمان ممانعت به عمل می آید. در حقیقت بعد از گذشت مدت زمانی به دلیل تاثیر عوامل متفاوت در بتن درز و ترک ایجاد می گردد که در صورت به کار گیری بهینه و درست طرز تهیه چسب بتن می توان از ایجاد این مشکلات ممانعت نمود. در واقع در زمان اولین ملات ریزی در صورتی که مقدار مناسب و کارشناسی شده از این فراورده را به بتن اضافه کنیم از ایجاد درز و شکاف در زمان گیرش اولیه و سخت شدن بتن ممانعت به عمل خواهد آمد و آن را به تعویق خواهد انداخت. زمانی که درباره طرز تهیه چسب بتن صحبت می کنیم در واقع به دنبال افزایش بهره وری و کارایی آن هستیم. این فراورده سبب می گردد قابلیت های شیمیایی و فیزیکی بتن به صورت قابل ملاحظه ای افزایش یابد. توان مقاومتی بتنی که در تولید آن از مقادیر بهینه و مناسب چسب بتن استفاده شده است در مواجهه با تغییرات دمایی و محیطی وعوامل شیمیایی بسیار افزایش یافته است. پیمانکاران حرفه ای و دیگر مسئولان اجرایی صنعت ساخت وساز به اهمیت چسب بتن و اندازه های مناسب آن برای بتن ریزی واقف هستند و در نتیجه این آگاهی است که امروزه شاهد استفاده بسیار زیاد از این فراورده در ساخت و سازها هستیم.

 

طرز تهیه چسب بتن

 

اتصال دادن سرامیک، کاشی و انواع سنگ ها 

 

در راستای چسباندن و اتصال سنگ ها و کاشی و سرامیک به زیر سازهای مختلف چسب بتن گزینه ای بسیار مناسب و کارامد می باشد. این محصولات بدون شک در امر چسبندگی و اتصال بسیار قدرتمند ظاهر می شوند و می توانند اتصالات مستحکم و پایدار ایجاد نمایند. البته به کارگیری این فراورده محدود به شرایطی که سطح زیر کار بتن است نمی شود بلکه در موارد زیادی قابل استفاده است. همچنین در زمان اتصال و ساخت نما بر روی سطوح بتنی قدیمی و خشک شده این چسب ها گزینه هایی بسیار ایده آل برای ایجاد یک اتصال قدرتمند بین نما و سنگ نما هستند. علاوه بر قدرت چسبندگی این محصول سبب آب گریز شدن نما شده و از ورود آب ممانعت می نماید. همچنین از جدایی و گسستگی بین ذرات ریزو درشت جلوگیری می کند که این مورد قابلیت بسیار مهمی است.

 

طرز تهیه چسب بتن چگونه است

 

آب گریز نمودن بتن در مخازن و استخرهای بتنی 

 

یکی از قابلیت ها و ویژگی های مهم چسب بتن، استفاده از آن در مخازن و استخرهای سیمانی می باشد. برای ممانعت از نشت آب باید این مکان ها به خوبی آب بندی شود. یکی از توانایی های چسب بتن توان مقاومتی بالا و قابلیت های فیزیکی و شیمیایی آن در برابر رطوبت و آب می باشد. همچنین در راستای بازسازی و تعمیر و آب بندی کانال های فاضلابی، لوله های آب سیمانی، بتن های استفاده شده در ساخت سد ها و پل های سیمانی، قسمت های متفاوت فرودگاهی و همچنین سالن های تعبیه شده صنعتی از انواع گوناگون چسب های بتن استفاده می شود. طرز تهیه چسب بتن به گونه ای است که پاسخ گوی تمامی نیازهایی باشد که از این فراورده انتظار می رود.

 

نکات استفاده از این محصول

 

یکی از تذکرات بسیار مهم در رابطه با این فراورده روش درست و بهینه استفاده از آن می باشد. در صورتی که نیروی انسانی نا آگاه و بدون تخصص از این فراورده استفاده نماید بدون شک و حتما نتیجه مناسب و بهینه ای در بر نخواهد داشت.

 

  • مکانی که قصد استفاده از این فراورده را در آن قسمت داریم باید کاملا تمیز و دور از هر گونه گرد و خاک و چربی باشد. بعد از اطمینان از آماده بودن محیط اقدام به استفاده از این محصول می کنیم.

 

  • طرز تهیه چسب بتن به این صورت است که ابتدا این فراورده را با استفاده از آب رقیق می کنیم. سپس با اضافه نمودن مقادیری مشخص شده از سیمان و ماسه یا شن ملاتی شبیه به خمیر تولید نموده و از آن استفاده می کنیم.

 

  • نکته بسیار مهم اینکه قبل از استعمال ملات خمیر مانند بر روی سطوح بتنی، سطح مورد نظر را با یک لایه چسب بتن پوشش داده و سپس از ملات استفاده می نمائیم.( البته در این مرحله ابتدا چسب را رقیق نموده و بعد استفاده می نمائیم.)

 

  • چنانچه از پوشش چسب بتن بر روی سطوح قبل از استعمال ملات بهره گرفته شود، ملات بسیار کمتری در ادامه پروسه نیاز خواهد بود که با در نظر گرفتن هزینه های بالای بتن این چسب ها سبب کاهش هزینه ها خواهند شد.

 

  • طرز تهیه چسب بتن را باید به دقت انجام داد، چونکه هر اندازه مقدار بتن استفاده شده بیشتر باشد یا اینکه لایه های ضخیم و قطور باشند به چسب بیشتری نیاز است که باید برای حصول نتیجه بهتر به صورت لایه لایه استعمال گردد.

 

کلام آخر با در نظر گرفتن انواع متفاوت و گوناگونی که از چسب ها در ساخت و سازها به کار گرفته می شوند، می توان به جرات گفت که چسب بتن کارامدترین و پراستفاده ترین نوع می باشد. این فراورده ها قابلیت های زیادی دارند که به کارگیری آنها در اتصالات بتن قدیم به ملات های سیمانی جدید گزینه ای مهم است. چسب بتن تهیه شده در عمران مال از بهترین و با کیفیت ترین محصولات در ایران است که در بیشتر پروژه های ساخت و ساز استفاده و استعمال می شود. این محصول یک آب بند قدرتمند در بناهای سیمانی می باشد. طرز تهیه چسب بتن و چگونگی استفاده از آن در حصول نتیجه ای مناسب تاثیر گذار است.

از همراهی شما عزیزان سپاسگزاریم و امیدواریم مطالعه این مطلب برای شما سودمند بوده باشد.

 

تعریف کلی ترموود و بررسی ترموود درجه یک

در زمان های گذشته از چوب استفاده های فراوانی می شد و مردم از این چوب برای ساخت خانه ، وسایل حمل و نقل و یکسری از وسایل کشاورزی استفاده می کردند حتی امروزه در ساخت سقف برخی از خانه های روستایی از چوب استفاده می شود.  ممکن است شما هم با سازه ها و ساختمان هایی را که  در طراحی نمای بیرونی آن ها از چوب استفاده شده را مشاهده کرده باشید اما باید بدانید که برای ساخت نمای این سازه ها و یا بسیاری از موارد این چنینی از چوب معمولی استفاده نمی شود، چوب هایی که در این زمینه مورد استفاده قرار میگیرند چوب های بخصوصی هستن که طی یکسری عملیات به ترموود تبدیل می شوند که در این مقاله قصد داریم به گونه ای واضح و موشکافانه به بررسی این موضوع بپردازیم  و ترموود درجه یک First class thermowood  را به شما معرفی کنیم

تعریف ترموود درجه یک

 

ترموود به نوعی خاص از یک جوب گفته می شود، همانطور که همه شما می دانید چوب  خاصیت از هم گسیختگی و ناپایداری دارد در طول زمان تحت تاثیر عواملی مانند پوسیدگی و تخریب قرار می گیرد برای همین زمانی که بخواهند عمر این چوب را بالا ببرند طی یک سری مکانیزم ها به آن حرارت بالایی می دهند و به این صورت ترموود  درجه یک و با کیفیت به وجود می آید به طور کلی این عملیات فقط در اثر حرارت ایجاد می شود و هیچ گونه ماده شیمیایی در آن دخیل نیست. همانطور که همه شما می دانید چوب های معمولی به راحتی تحت تاثیرعواملی مانند موریانه و قارچ و سوسک ها و سایر حشرات موذی قرار می گیرند و از بین می روند و تخریب و فرسوده می شوند اما ترموود بسیار مقاوم در برابر این گونه حشرات است همچنین این محصول ثبات رنگ بسیار بالایی دارد و در طول سالیان دراز به هیچ وجه دچار تغییر رنگ نمی شود . چوب هایی که از آن ها برای ساخت ترموود استفاده می شود به نام های چوب زبان گنجشک و چوب گونه کاج است. نقطه آغاز ساخت این محصول از کشور فنلاند بوده اما در سال های بعد در کشور های کانادا و آلمان نیز تولیده شده است

بررسی تاریخچه ترموود

روش سوزاندن و حرارت دادن بالا به چوب برای افزایش مقاوت و استحکام آن به سال های بسیار دور باز میگردد که مردم از این روش برای ساخت سازه هایی مقاوم و مستحکم بهره می گرفتند. این محصول برای اولین بار در دهه ۱۹۳۰ به صورت کاملا علمی در کشور فنلاند ابداع شد که اکنون شما آن را به نام تروود می شناسید . در فنلاند یک موسسه تحقیقاتی با نام VTT تاسیس شد که هدف این موسسه تحقیق و پژوهش بر روی چوب و حرارت دادن بالا به آن جهت افزایش مقاوت و کیفیت و طول عمر می باشد به طوری که در این زمینه پیشرفت به سزایی داشته و اکنون این دسته از چوب های مقاوم با نام ترموود درجه یک و با کیفیت در سراسر دنیا عرضه می شود

کاربرد های متنوع ترموود

 

قبل از هرچیز باید بگوییم که ترموود ها شامل ۱۶۸ نوع چوب مختلف هستند که در برابر هر چیزی مانند اشعهUV ، تغییرات آب و هوایی و خورندگی توسط حشرات مقامت دارند و همچنین کابرد های بسیار بالایی دارد که اکنون به بررسی همه آن ها می پردازیم:

در ابتدا می خواهیم درخت هایی را به شما معرفی کنبم که از چوب آن ها برای ساخت ترموود استفاده می شود نام این درخت ها درختان سوزنی برگ که چوب آن ها نرم چوب است و درخت های پهن برگ که چوب ان ها سخت چوب است که چوب هر کدام کاربرد های متفاوتی نسبت هم دارند

از جمله کاربرد عمومی و معمول این محصول، استفاده آن در نمای خارجی ساختمان است که برای نما معمولا از نرم چوب ها که از درختان سوزنی برگ است استفاده می شود و نکته مهمی که باید به آن توجه داشته باشید این است که ضخامت این فراورده باید حدود ۱۶ میلیمتر( حداقل) و ۱۹ میلیمتر( حداکثر)  برای استفاده در نمای بیرون ساختمان باشد اما اگر به هر دلیلی ضخامت هایی بیشتر یا کمتر از موارد ذکر شده استفده شود ممکن است مشکلاتی از قبیل وارد شدن فشار به چوب و همچنین اتلاف هزینه را در برد داشته باشد.

در به کاربردن ترموود درجه یک در نمای بیرونی ساختمان به هیچ عنوان از چوب های زبان گنجشک توصیه نمی شود زیرا علاوه بر این که هزینه بسیار بالایی دارند همچنین وزن سنگینی نیز دارند و اصلا مناسب استفاده در نمای خارجی نیستند، بهترین گزینه ترموود درخت کاج است

علاوه بر همه این ها از ترموود درنمای داخلی و همچنین در کف پوش نیز مورد استفاده قرار می گیرد

برای استفاده از این محصول در کف ساختمان باید از ترموود هایی که ضخامت آن ها ۲۰ میلیمتر است استفاده شود که بهترین گزینه دکینگ و آنتی اسلپ است که دارای شکاف های باریک و نیمه عمیق هستند که مانع از لیز خوردن شما می شود و این یک گزینه بسیار مهم و کلیدی مخصوصا برای محل هایی که مرطوب هستند، می باشد و نکته اخر اینکه در ساخت کفش پوش های ساختمانی از چوب عش که مرغوبیت و استحکام بالایی دارد و جزء سخت چوب ها هستند استفاده می شود

به کمک ترموود ها حتی می توان آلاچیق هایی زیبا ، مدرن،  با کیفیت و طول عمر بالا نیز ساخت که معمولای چوب های به کار گرفته شده در ساخت آلاچیق جز نرم چوب و از درخت کاج گرفته شده است

 

بررسی ترموود درجه یک

 

کاربرد دیگر استفاده از ترموود ها در روف گاردن هاست اما روف گاردن به چه جاهایی گفته می شود؟ روف گرادن ها به پشت بام ها و تراس هایی میگویند که روی آن ها سنگ نما و انواع پوشش های گیاهی شامل چمن های طبیعی به شکلی زیبا وبه صورت یک نظم و ترتیب خاص ایجاد شده است که جنس کف این محیط و در برخی موارد جنس مبلمان ها از ترموود است

کاربرد دیگر این فراورده در سوناهای خشک است که باید برای ساخت آن به سراغ نرم چوب ها رفت

 

ترموود درجه یک

 

حتی از این محصول می توان به جای انواع بنر ها و تابلو های ورودی سردر انواع مغازه ها، سوپرمارکت ها و فروشگاه های زنجیره ای نیز استفاده کرد

 

به سازه هایی که به عنوان سایبان در فضای سبز قرار میگیرد پرگولا می گویند که معمولا جنس پرگولاهای چوبی از ترموود ها است که در ساخت این سایبان از ترموود های نرم چوب استفاده می کنند

 

قابل توجه علاقه مندان به گل و گلدان باید بگوییم که اگربه وسایل از جنس چوب علاقه دارید بهتر است بگوییم که از ترموود ها در ساخت انواع گلدان و جعبه گل نیز استفاده می شود

 

طریقه نصب ترموود ها

 

ترموو ها به طریق نصب می شوند یکی با استفاده از زیر ساز چوبی است و دیگر با استفاده کلیپس که اکنون هر دو مورد را بررسی خواهیم کرد

در روش زیر ساز چوبی طریقه کار به این صورت است که یک سری زیر ساز چوبی به صورت عمود اجرا می شوند و در مرحله بعدی پروفیل ها به کمک یک سری پیج استاندارد بر روی آن ها نصب و چفت می شود اما این روش یک ایراد دارد و آن به این صورت است که پیچ های نصب شده به راحتی قابل مشاهده است و از زیبایی نما کاسته می شود

در روش بعدی که به آن روش کلیپس می گویند معمولا از پروفیل های گالوانیزه استفاده می کنند و در این روش ترموود ها به زیر ساز ها متصل می شوند. در این روش از پیچ استفاده نمی شود اما از نظر هزینه نسبت به روش قبلی، هزینه بالاتری را به دنبال دارد

استفاده ترموود درجه یک

نام درختانی که از چوبشان در ساخت ترموود درجه یک و با کیفیت استفاده می شود

همانطور که در بالا نیز اشاره کردیم در در ساخت ترموود میتوان از هرچوبی استفاده کرد، معمولا برای ساخت این محصول پر طرفدار به سراغ چوب های به خصوصی می روند که بیشتر در جنگل های سرسبز فنلاند و سوئد یافت می شود که قیمت این فرآورده مرغوب و پرکاربرد با توجه به نوع درختش متغیر می باشد . حال به سراغ درختان تولید کنند این محصول می رویم: این درختان شامل صنوبر- زبان گنجشک- توسکا-نوئل-کاج رادیانا- لاریکس- توس و راش هستند

تنوع ترموود ها

 

این فراورده از نظر تنوع به سه گروه تقسیم می شود

 

تنوع از نظر روش تولید این محصول

 

در روش تولید ترموود را به دو کلاس تقسیم می کنند که به شرح زیر است

 

Termo-S 

 

این رده به معنای مقاومت و پایداری این محصول است درواقع ترموود هایی که به این روش تولید می شوند  در حرارت ۱۸۰ درجه قرار گرفته اند و دارای استقامت بسیار بالایی هستند اما در محیط های مرطوب یا خیس بین ۶ تا ۸ درصد دچار تورم و افزایش حجم می شوند همانطور که در بالا گفتیم چوب های مورد استفاده در ساخت ترموود از درختان پهن برگ و سوزنی برگ هستند که از چوب های درختان سوزنی برای ساخت درب و پنجره و سونای خشک و مبل های استیل استفاده می شود و از چوب درختان پهن در ساخت کفپوش های و مبلمان های فضای باز که با تغییرات اب و هوایی دچار تغییر ماهیت نمی شوند و به رطوبت و خیس شدن واکنش نشان نمس دهند گزینه مناسبی است

 

Termo-D 

 

چوب های موجود در این رده درست مانند رده قبلی حرارت می بینند اما با این تفاوت که در این روش در دمای بالاتری نسبت به روش قبل یعنی در دمای ۲۲۰ درجه  حرارت داده می شوند و مقاومت آن ها بسیار بالا می رود. این حرارت تاثیر مستقیمی در افزایش مقاوت این چوب ها مناسب محیط بیرون وشرایط آب و هوایی مختلف است که از آن ها به عنوان چوب نما، تابلو ها ی چوبی بسیاری از مغازه ها، حمام و سرویس بهداشتی و فضای سبز استفاده می شود

 

تنوع از نظر گونه چوب

 

که در بالا نیز به ان اشاره کردیم تروود ها از دو نوع چوب نرم چوب از درختان سوزنی برگ و سخت چوب از درختان پهن برگ هستند

۳)تنوع از نظر ابعاد و پروفیل : پروفیل های این محصول در طول های ۳ تا ۶ و در ابعاد مختلف هستند و همچنین این پروفیل ها به دو صورت شیار دار و بدون شایر موجود هستند که در شرایط محیطی مختلف مورد استفاده قرار می گیرند

بررسی مزایای استفاده از ترموود درجه یک و با کیفیت

 

اولین مزیت استفاده ازاین فراورده  این است که به دلیل حرارت بالایی که می بیند این حرارت باعث می شود که حشرات موجود در داخل چوب نابود شوند و پوسیدگی که در چوب های معمولی ایجاد می شود در ترموچوب ها به هیچ وجه صورت نمیگیرد_مقاومت بالایی در شرایط مختلف محیطی دارد_شستشو و نگهداری از آن بسیار راحت است و هیج محدودیتی ندارد_وزن بسیار سبکی دارد و به راحتی قابل حمل است_  هیچ گونه ماده شیمیایی و مضرری در ساخت این محصول دخیل نبوده_ به سادگی قابل نصب است_ به راحتی میتوان ان را برش داد و در قسمت های مختلف از آن استفاده کرد_ قابلیت استفاده درمحیط های مختلف را دارد یعنی بهطور کل در هرجایی که می توان از چوب استفاده کرد ترموود ها میتوانند حضور داشته باشند

معایب ترموود ها

در کنار مزیت های زیادی که این محصول دارد، همچنینی دارای معایبی نیز هست که به هیچ عنوان این معایب کوچک ترین تاثیری در ارزش بالای ترموود ندارد از جمله عیب های این فراورده این است که در مدت زمان کمتری آتش میگیرد و شعله ور می شود عیب دیگر ان این است که اگر در تماس مستقیم با زمین قرار بگیرد دچار آسیب ممی شود و عیب بعدی اسن است که رنگ آن ثابت نیست ممکن است در اثر تماس با جسم تیز دچار آسیب و خط وخش  می شود

فوم بتن ( بتن سبک)

فوم بتن ( بتن سبک)  Foam concrete فراورده ای است ملات مانند، که از سنگدانه های سیمان، آب اختلاط، ماسه بادی، ماسه نرم و فوم کفزا (محصولی شیمیایی ساخته شده از پروتئین های حیوانی و همچنین شاخ یا سم جانوران) تشکیل شده است. غلظت و تراکم این محصول بسیار کم است و همچنین ایزولاسیون بسیار بهینه و مناسبی است که سهولت و سرعت در اجرا از قابلیت های آن می باشد. در مقایسه با راهکارهای سنتی (بتن ریزی همراه با پوکه) مقرون به صرفه تر است. نام دیگر این فراورده بتن سبک می باشد. فوم بتن محصولی تازه در راستای پوشش دهی سطوح می باشد که در صنعت ساخت و ساز از آن استفاده می شود.

کاهش وزن در سازه ها با فوم بتن!

 

فوم بتن به عنوان محصولی که تراکم و چگالی بسیار کمتری از ملات های سیمانی و بتن عادی دارد، فراورده ای بسیار تاثیر گزار در راستای کاهش دادن جرم بناها مخصوصا در بخش های غیر سازه ای می باشد. همانگونه که در بالاتر اشاره شد این فراورده از اختلاط آب، سنگدانه های سیمان، ماسه بادی و ماسه نرم، فوم کفراز ساخته شده است. این بتن محصولی با درصد تخلخل بالا و روزنه دار است و همچنین هوا در آن جریان دارد و همین خاصیت ها سبب شده است بتن سبک گزینه ای مناسب برای استفاده به عنوان عایق صوتی و حرارتی باشد.

این فراوده به این سبب که بعد از گیرش و خشک شدن با در نظر گرفتن جرم و طرح اختلاط اجزاء تشکیل دهنده آن دارای جرمی معادل ۴۰۰ تا ۱۷۰۰ کیلوگرم در هر متر مکعب می باشد. فوم بتن علاوه بر جرم ویژه بسیار پائین دارای توان مقاومت فشاری زیاد می باشد. سبک بودن این فراورده در بناها و ساختمان ها سبب افت بار مرده سازه، کاهش حجم خاک برداری و میزان ملات به کار رفته در پی ساختمان و همچنین افت میزان بار زلزله می گردد. برای به کار گیری این فراورده ابتدا جرم ویژه و توان مقاومت فشاری آن برای استعمال در پروژه های مورد نظر معین شده است. بتن سبک از سال ۱۳۸۰ در صنعت ساخت و ساز ایران وارد شده است و از این محصول در ساخت کف و شیب بندی پشت بام خانه ها استفاده می شود.

 

عمده ترین کاربردهای فوم بتن ( بتن سبک)

 

از جمله کارایی ها و کاربردهای این فراورده در صنعت ساخت و ساز در ساخت و تهیه بلوک های سبک سقفی و جداره، کف سازی و شیب بندی ها می باشد. بتن در واقع اصلی ترین و عمده ترین مواد ساختمانی در ساخت و سازها و انواع کارایی های سازه ای و غیر سازه ای است.

 

فوم بتن( بتن سبک) چیست

اجزاء سازنده فوم بتن

 

در تولید و ساخت این فراورده معمولا از پوکه های معدنی ودیگر محصولات صنعتی یا معدنی با تراکم و چگالی بسیار کم استفاده می شود. این نوع محصولات به عنوان سنگدانه یا پر کننده سبک به کار گرفته می شود. در کنار این فراورده بتنی بر پایه سنگدانه های سبک برخی کارخانه ها محصولاتی به شکل بلوک و پانل های بتن سبک بر اساس بتن اسفنجی با هوادار است. مزیت ها و برتری های فوم بتن علاوه بر جرم کم، زیاد بودن توان عایقی در برابر حرارت و دما، قابلیت برش با اره، قابلیت شیار زدن و همچنین استفاده از میخ و پیچ می باشد.

 

روش های تولید فوم بتن ( بتن سبک)

 

در راستای تولید و ساخت این فراورده ابتدا سیمان و آب اختلاط با توجه به درصدهای تعیین شده جهت دستیابی به چگالی مورد نظر را در دستگاه میکسر ریخته تا با هم مخلوط شوند. سپس مواد فوم در فوم ژنراتور دستگاه با میزان آب تعیین شده اختلاط یافته و با بهره گرفتن از پمپ هوا از کانال های ویژه ای که ساچمه های ریزی دارد با قدرت و فشار بالا حرکت داده می شود. در طی این فرایند کف بسیار زیادی تولید می شود که کف ایجاد شده را به میکسر حاوی سیمان و آب انتقال می دهند.

در جریان اختلاط و ترکیب شدن مواد نام برده شده حباب های هوای بسیار زیادی در کل ملات ایجاد می شود و بعد از پروسه عمل آوری، محصول ایجاد شده با بهره گرفتن از پمپ به سطوح مورد نظر پاشیده می شود. از جمله قابلیت ها و توانایی های فوم این است که حباب های هوای ایجاد شده در ملات را تا زمان گیرش و سخت شدن ماندگار می نماید. جرم بتن تولید شده به پایداری و ماندگاری این حباب های هوا بستگی دارد زیرا باعث ایجاد تخلخل و روزنه در بتن می گردد.

 

پروسه عمل آوردن آن

 

ساخت بتن سبک با قابلیت ها و ویژگی های مهم آن به چگونگی عمل آوردن آن بستگی دارد. آب دهی مناسب و بهینه در اولین روزهای سخت شدن و گیرش یکی از ارکان مهم در عمل آوری بتن می باشد. در شرایط دمایی بالا و روزهای گرم آب دهی در طول روز باید ۲ باریا بیشتر از آن باشد تا پروسه خشک شدن آب ملات پائین آید و از ایجاد درز و شکاف بر سطح سیمانی ممانعت شود. همچنین این عملیات سبب افزایش توان مقاومتی بتن سبک می شود.

 

فوم بتن و ویژگی های مقاومتی آن

 

مقاومت فشاری

 

توان مقاومت فشاری بتن کفی متاثر از موارد گوناگونی مانند چگالی و غلظت بتن، عمر بتن، میزان رطوبت و نم بتن، قابلیت های مکانیکی و شیمیایی مواد تشکیل دهنده و همچنین درصدهای اختلاط و ترکیب می باشد. چنانچه بتوان مقدار درصدهای اختلاط سیمان، آب و محصول کف مانند را ثابت تنظیم نمود در این شرایط می توان رابطه ای درست و مناسب بین توان مقاومت فشاری و غلظت جرم بتن به دست آورد.

تغییر دادن معیار های گفته شده باعث تغییر در روابط می گردد. توان مقاومت فشاری را می توان به صورت چشمگیری با به کار بردن راهکارهایی عمل آوری بتن افزایش داد. عمل آوردن بتن به وسیله آب دادن بهینه و رطوبت دهی مناسب  تاثیر شگرفی در بالا بردن میزان مقاومت فشاری دارد.

 

کاربرد فوم بتن ( بتن سبک)

 

 

مقاومت کششی 

 

توان مقاومت کششی بتن کفی با در نظر گرفتن روش های عمل آوردن بتن معمولا بیشتر از ۲۵ درصد توان مقاومت فشاری می باشد و در زمان جدا شدن و گسیختگی کرنش آن ۱ درصد می باشد.

 

انقباض و افت فوم بتن 

 

یکی از ویژگی های ذاتی در همه بتن ها انقباض و جمع شدگی آن است، درجه و مقدار این جمع شدگی به موارد متنوعی مانند جنس سیمان، روش های عمل آوردن بتن، مقدار سیمان موجود در ملات، تراکم و غلظت بتن، کیفیت و جنس فوم استفاده شده، نسبت های آب به سیمان بستگی دارد. بیشترین درجه انقباض مورد انتظار از بتن کفی تا ۲۸ روز پس از بتن ریزی اتفاق می افتدو پس از این زمان مقدار جمع شدگی ناچیز و قابل اغماض است. چنانچه در این زمان یاد شده محافظت ها و نکات گفته شده رعایت گردد می توان درجه جمع شدگی بتن را تا ۱ درصد و حتی کمتر از آن محدود نمود.

 

عایق حرارتی و صوتی 

 

با توجه به درصد بالای روزنه های موجود در این محصول و متخلخل بودن آن، این فراورده یک نوع عایق حرارتی و صوتی بسیار مناسب و کارامد می باشد. در مورد عایق صوتی بودن، فوم بتن عایق بهینه ای در رابطه با صدا با درصد جذب اکوستیک بالا به حساب می آید که در نهایت به عنوان یک معیار مناسب رفاهی در راستای ممانعت از نفوذ صداهای اضافی گزینه ای مناسب و مورد توجه طراحان می باشد. درصد توان حرارتی بتن سبک با افت غلظت بتن بالا می رود و این به سبب هوای بیشتر در غلظت کم است.

 

سرعت و دیگر قابلیت های فوم بتن ( بتن سبک) در کف سازی

 

در واقع در زمان استفاده از مصالح و روش های سنتی شاهد سرعت اجرایی پائین در عملیات تولیدی و توزیع و پخش آن توسط اشخاص یا دستی می باشیم. تجهیزات سیار تولید و ساخت فوم بتن به واسطه مکانیزه بودن آن و به کارگیری روش ها و راهکارهای ساخت و پخش در محل عملیات با توجه به حد وسط شرایط فعالیت می تواند تقریبا در هر ساعت ۵ تا ۷ میکسر را با گنجایش ۱ تا ۵/۱ متر مکعب تولید داشته باشد.  از دیگر قابلیت ها و توانایی های ساخت بتن فوم با استفاده از دستگاه در محل عملیات همگن بودن و یک دست بودن محصول تولید شده می باشد. بتن سبک دارای شکل ظاهری روان می باشد که به ماله کشی نیاری ندارد می توان فقط با تی کشیدن سطح آن را یک دست و صاف نمود.

قابلیت روان بودن این محصول باعث افزایش کارایی آن شده و تمامی درزها، روزنه ها و ترک های کوچک را در کف سازه ها به صورت مطلوبی پر می نماید. با توجه به حباب های هوای بسیار ریز و روان که در این فراورده وجود دارد، فوم بتن می تواند به عنوان عایق لوله ها و کانال های زیر ساختی در کف سازه ها مورد استفاده قرار گیرد و در این شرایط نیازی به ماهیچه کشی بر روی سطح لوله ها نیست.

 

سبک این محصول بتن و استفاده در کف سازی

 

کف سازی ها و شیب بندی های صورت گرفته در سازه ها با استفاده از پوکه های معدنی و سیمان انجام می شود. چنانچه بتن سبک با تراکم ۴۰۰ جایگزین این پوکه ها شود، جرم مرده کف سازی از هزار به کمتر از چهارصد کیلو در هر متر مکعب افت خواهد نمود. در صورتی که ارتفاع این کف سازی را ده سانت در نظر بگیریم یعنی حدود ۶۰ کیلو گرم در هر متر مربع از جرم بناها کاهش یافته است. چنانچه از بتن کفی با غلظت و تراکم ۵۰۰ برای کفسازی استفاده شود، جرم مناسب لرزه ای در حدود ۹ درصد یا به عبارتی ۸۰ کیلوگرم افت خواهد نمود و این یعنی پائین آمدن ۹ درصدی انرژی زلزله!!!

با توجه به آنچه تا کنون بیان شد این میزان افت در جرم سازه ها به معنی کاهش ۴ درصدی مقدار مصرف میلگردها می باشد. به عنوان مثال با در نظر گرفتن ۴۵ کیلو آرماتور برای هر متر مربع در هر سازه مقدار کاهش مصرف آرماتورها به راحتی قابل اندازه گیری است. چنانچه به کارگیری بتن کفی در کف سازی ها جایگزین پوکه های معدنی شود یا افت غلظت و تراکم و همچنین تغییر در بافت فراورده ( از حالت حباب های هوا ارتباط دار به حباب های محبوس شده) درصد ایزولاسیون حرارتی و صوتی سه برابر افزایش می یابد که این یعنی صرفه جویی قابل ملاحظه در مصرف انرژی!!!

نکته بسیار مهم اینکه در زمان اتفاق افتادن زلزله به سبب جرم کم فوم بتن، آوار ایجاد شده به واسطه تخریب ها صدمات کمتری به لوازم و افراد وارد می کند. این قابلیت یک موضوع بسیار مهم از نظر مالی و جانی می باشد.

 

موارد استفاده از بتن سبک در کشور

 

در شمال و جنوب کشور که ذخایر خاک رس برای تولید آجر و بلوک های سفالی وجود ندارد . همچنین هزینه های مربوط به جا به جایی و حمل و نقل باعث بالا رفتن بهای تمام شده فراورده هایی مانند آجر و بلوک می شود. در قبال وجود این محدودیت شاهد وجود منابع بسیار زیاد ماسه های بادی هستیم. با استفاده از این مواد و ساخت فوم بتن می توان به تولید محصولاتی مانند بلوک ها و پانل های بتنی پرداخت که از لحاظ اقتصادی بسیار مهم و قابل به صرفه هستند.

در راستای پر نمودن گودال ها و حفاری های صورت گرفته در معابر و خیابان ها، این فراورده را به عنوان مصالح بدون نشت جایگزین مواد دانه ای نمود. همین ویژگی کارایی و عملکرد بتن سبک را در صورتی که در قسمت های زیر اساس راه، مخصوصا در مکان هایی که دستیابی به فراورده های دانه ای بهینه مقدور نباشد ضمانت می نماید. همچنین قابلیت دیگر این فراورده اینکه با در نظر گرفتن توان مقاومتی بسیار بالا در برابر حرارت و آتش می توان از بتن سبک به عنوان محصولات نسوز بهره گرفت.

 

ویژگی های اقتصادی فوم بتن ( بتن سبک)

 

جرم سازه ای که برای ساخت آن از فوم بتن بهره گرفته شده است در مقایسه با مورد مشابه که از بتن معمولی بهره گرفته شده است تقریبا ۳۵ درصد کمتر است. همچنین این کاهش وزن را می توان با طراحی بهینه تر و به کارگیری مناسب و کارشناسی شده از بتن سبک تا حدود ۵۰ درصد افزایش داد. با افت بار مرده در سازه سهم بار به نصف تقلیل خواهد یافت.

در صورت پائین آمدن بار مرده سازه شاهد افت در اسکلت، اندازه های پی سازه و  کم شدن میزان میلگرد مصرفی برای پی ساختمان خواهیم بود.  با توجه به آنچه تا کنون ارائه شد به کار گیری این فراورده باعث سرعت بخشیدن به عملیات اجرایی پروژه خواهد شد. جرم کم بتن باعث می شود بتوان این فراورده را به سهولت به قسمت های بالایی پمپاژ نمود و باعث کاهش هزینه شد.در زمان بهره برداری از بناها ا توجه به عایق مناسب حرارتی باعث صرفه جویی ویژه ای در انرژی خواهد شد.

 

آیا میلگردها در فوم بتن دچار پوسیدگی می شوند؟؟؟

 

آزمون های صورت گرفته بر روی مدل های حاوی بتن فوم آرماتوردار که طی ۷۲ دوره دگرگونی و تغییر در شرایط محیطی صورت گرفته است هیچ گونه تحلیل یا زنگ زدگی گزارش نشده است.

 

  مزیت های استفاده از فوم بتن ( بتن سبک) چیست؟؟؟

 

عمده ترین ویژگی ها ی بتن سبک می توان به موارد زیر اشاره نمود

 

  • قابلیت بسیار بالای عایق حرارتی

 

  • توان زیاد به عنوان عایق صوتی

 

  • توان مقاومتی بالا در برابر حرارت مستقیم آتش( توان مقاومتی ۴ ساعته در برابر ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد)

 

  • توان مقاومتی بالا در برابر ورود آب و یخبندان

 

  • گزینه ای بسیار مناسب برای انبوه سازی

 

  • محافظت و عایق نمودن زیرساخت های تعبیه شده در کف ساختمان

 

  • ویژگی برش پذیری راحت برای اجرای زیرساخت ها

 

از اینکه تا پایان همراه ما بودید سپاسگزاریم.

علت تخریب بتن و روشهای ترمیم سازه های بتنی

روشهای ترمیم سازه های بتنی Methods of repairing concrete structures  راهکارهایی است در راستای تعمیر و بازسازی سازه های سیمانی که دچار مشکل و تخریب شده اند. بناهای بتنی در گذر زمان و بر اثر عواملی مانند فرسایش، چگونگی استفاده و بهره برداری وشرایط محیطی تاثیر گذار بر ساخت و ساز و حتی نوع سازه دچار آسیب و تحلیل خواهند شد، که این عوامل تاثیر مستقیم برعدم دوام و کاهش طول عمر سازه های سیمانی خواهد داشت. در واقع تلاش در راستای حفظ بتن تاکید بر توان مقاومت کششی و فشاری بتن است. برای معرفی روشهای ترمیم سازه های بتنی تعیین معیارهای توان مقاومت فشاری که با انجام آزمون بر روی سازه های سیمانی انجام می شود به دست می آید.

از جمله روشهای ترمیم سازه های بتنی مورد نظر در انجام پروسه  ترمیم و بازسازی وهمچنین مقاوم سازی بناها  می توان راهکارهای غیر تخریبی و ویرانگر مانند سیستم های اسکن میلگرد و آرماتورها، آزمون سنجش توان مقاومتی پاندید، چکش اشمیت، آزمایش التراسونیک، هافسل و …و همچنین روش های غیر تخریبی سطوح سیمانی و بتنی مانند مغزه گیری را نام برد.

روشهای ترمیم سازه های بتنی، مجموعه راهکارها و روشها و همچنین به کارگیری مواد در راستای حفظ و افزایش توانایی ها و قابلیت های بتن در محدوده ۸۵ تا ۱۰۰ درصد( توان مقاومت فشاری بتن استفاده شده) را برای بتن های استفاده شده در سازه ها ضمانت می کند.

افزایش توان مقاومتی بناهای سیمانی یا به عبارتی مقاوم سازی آنها با دو هدف انجام می شود. بازیابی قدرت و توان مقاومتی سیمان در راستای دستیابی به محصول طراحی شده و همچنین بالابردن و افزایش قدرت بناهای طراحی شده برای اعمال تغییرات مربوط به تغییر کاربری و برنامه های توسعه ای است. روشهای ترمیم سازه های بتنی و این عملیات زمانی به جریان می افتد که تاب بتن مدل سازی شده و طراحی شده کمتر از ۸۵ درصد توان مقاومت فشاری ( در این شرایط حتی مقاومت کششی و دیگر قابلیت های بتن تحت تاثیر قرار خواهد گرفت) بوده و در چنین شرایطی باید علاوه بر ترمیم و بازسازی بتن، قابلیت های مکانیکی بتن سازه بالا رود.

شایعترین علت های تخریب بتن و روشهای ترمیم سازه های بتنی

 

شایعترین علت های تخریب بتن و روشهای ترمیم سازه های بتنی

 

  • آب اختلاط بیش از اندازه در ملات

 

در راستای معرفی روشهای ترمیم سازه های بتنی ابتدا دلایل تخریب بتن را بیان می کنیم. شایع ترین دلیل برای سست و آسیب پذیر شدن بتن، استفاده بیش از حد مجاز از آب در تهیه ملات های بتنی می باشد. رعایت نکردن درصدهای اختلاط و بالا بودن درصد آب نسبت به سیمان توان مقاومتی بتن را بسیار پائین آورده و باعث بالا رفتن مدت زمان جمع شدگی خشک و کیورینگ شده و همچنین باعث ایجاد تخلخل و روزنه در سطوح بتنی خواهد شد. در نهایت سبب می شود که توان مقاومتی بتن در مقابل عوامل سایشی افت نماید. تخریب ها وزیان های حاصله ناشی از زیادی بودن آب اختلاط به ندرت قابل تشخیص دادن است،چون این خسارت ها و خرابی ها با استفاده از مواردی پوشش داده می شود.

به عنوان نمونه ایجاد ترک و روزنه به دلیل انجماد وذوب، افزایش درصدهای فرسودگی و تحلیل بر اثر سایش، ترک ها و درزهای حاصله ناشی از جمع شدگی ملات های سیمانی در زمان گیرش از جمله آسیب دیدگی های بتن است. نکته حائز اهمیت اینکه آب اضافی اصلی ترین دلیل آسیب پذیر شدن بتن است که باعث افت دوام بتن شده و راه را برای حمله ی علل دیگر به بتن هموار می سازد.

یکی از روشهای ترمیم سازه های بتنی در این مورد استفاده همیشگی و پیوسته از ملات های ترمیمی الیاف دار و چسب های بتن ساخته شده از لاتکس در قطرهای کم که بیشتر در راستای آب گریز نمودن سطوح استفاده می شود تا زمانی که در مجاورت رطوبت هستند آسیب وتخریب کمتری ایجاد گردد. در ضخامت های بیشتر بهترین راه حل استفاده از چسب های اپوکسی برای بالا بردن توان مقاومتی کششی می باشد.

 

  • طراحی نامناسب و نادرست سازه های بتنی 

 

در راستای روشهای ترمیم سازه های بتنی وجود نقص وکمبود در طراحی و مدل سازی بناهای بتنی می تواند آسیب ها و خرابی های زیادی را ایجاد کند. جای دادن قسمت های فلزی(جاسازی شده) از قبیل خط کانال برق یا جعبه تقسیم در کناره بخش های خارجی سازه های سیمانی می باشد. وجود درز و شکاف در سطوح سیمانی ودر نزدیکی این مکان ها ایجاد می شود و شرایط را برای خرابی و انجماد و ذوب سریعتر فراهم می نماید. این قسمت های فلزی با توسعه نفوذپذیری داخل بتن و تغییرات دمایی در ارتباط است. با افزایش درجه حراردت و منبسط شدن قسمت های فلزی تنش کششی در سطوح بتنی حاصل شده و در نهایت سبب ایجاد ترک و درز و بعد از این پروسه نیز شرایط برای صدمات ناشی از انجماد و ذوب فراهم خواهد شد.

در رابطه با سازه هایی مانند پل ها و بزرگراه ها و صدمات وارده به آنها یکی از دلایل عمده پوشش دهی و کاور نامناسب ملات های سیمانی بر روی مجموعه میلگردها در این سازه ها می باشد. این معضل در رابطه با بناهای آبی و آبیاری نیز وجود دارد. در این موارد برای بازسازی و ریکاوری به پوشش دهی ملات های سیمانی به ضخامت ۷/۵ cm بر روی مجموعه فولادها و میلگردهای استفاده شده در سازه نیاز است، اما در مکان هایی که سطوح سیمانی در مجاورت عوامل خورنده و تحلیل بر مانند سولفات ها، اسیدها، کلریدها می باشند باید ضخامت این پوشش دهی به حداقل ۱۰ cm برسد.

در صورتی که لایه های ملات سیمانی مناسب نباشد و ضخامت بهینه را نداشته باشد تحلیل و تخریب میلگردها و آرماتورها سرعت خواهد گرفت و در نتیجه این تحلیل ها شاهد ایجاد درز و ترک در سطوح بتنی خواهیم بود. عدم رعایت مفاصل جمع شوندگی کافی و همچنین توجه نکردن به فاصله های مابین برای ترک های انبساطی  به منظور پراکندگی یکسان درجه حرارت در اسلب بتنی باعث وارد آمدن خسارت به سطوح سیمانی شده و بتن با مفاصل انقباض نامناسب شکاف بر خواهد داشت. این شکاف ها و روزنه ها در قسمت هایی که نیازمند ترک و درزهای انبساطی بوده است اما ایجاد نشده است نمایان تر است.

مشاهده چنین درزها و ترک هایی که به عنوان ترک های انقطاع ظاهر شده اند اصلا جذاب و خوشایند نیستند اما در کل ساختار آنها به گونه ای است که سبب کنترل تنش های کششی می شوند و بر خلاف شکل ظاهری ناخوشایندشان بسیار کم پیش آمده که به بازسازی و تعمیر نیاز داشته باشند.

یکی از روشهای ترمیم سازه های بتنی این است که ابتدا قسمت های فلزی به کار رفته در سازه ها برداشته شود. دررابطه با بیس پلیت های گارد ریل می توان این قطعات را به نقاطی که ملات های سیمانی در آنجا دارای توان مقاومتی بالایی در مقابل نیروهای کششی هستند جا به جا نمود. جبران نمودن پوشش دهی بر روی مجموعه میلگردها کمی سخت است اما می توان فراورده های مناسبی برای بازسازی و تعمیر برای مقابله با تحلیل ها و خوردگی ها انتخاب کرد.  همچنین پروسه تعمیر و ریکاوری می توان با به کارگیری محصولات آب گریز از ورود آب و دیگر مایعات به بتن ممانعت کرد.

همچنین در دال های سیمانی با تعداد محدود ترک های انبساطی را با استفاده از کاتر برش زده و ترک های انبساطی ایجاد نمود و داخل ترک ها را با محصولات درز گیر پایه قیری یا محصولات ماستیکی یک جزئی پلی یورتان( در مکان هایی که آب گریزی بسیار اهمیت دارد یا احتمال نشت محصولات نفتی و شیمیایی تحلیل بر وجود دارد) استفاده کرد.

 

  • معضلات پیش آمده پس از ملات ریزی و بتن پس از اجرا

 

گاهی اوقات به دلیل صدمات وارده بر بتن در فرایند اجرایی نادرست و نامناسب سطوح بتنی کرمو شده و دارای روزنه خواهد شد. همچنین مشکلات دیگری مانند جداشدن و در رفتن قالب بتنی، اشتباهات محاسباتی و اندازه گیری دقیق طول ستون ها و کنسول ها می باشد. در حقیقت ایجاد روزنه ها و تخلخل بالا در نتیجه ناکارامدی دوغاب سیمان در پر نمودن نقاط و فضاهای خالی در کناره های سنگدانه ها و خالی ماندن این قسمت ها می باشد.

یکی از روش های ترمیم سازه های بتنی در این مورد این است، در صورتی که از جدا سازی قالب ها کمتر از ۲۴ ساعت گذشته باشد می توان این روزنه ها و نقاط تخلخل را با ملات های سیمانی پر نمود. اما در شرایطی که ملات ریزی مدت زیادی را پشت سر گذاشته است و سطح بتنی تخلخل بالایی داشته باشد به عنوان یکی از روشهای ترمیم سازه های بتنی باید در آغاز قسمت های آسیب دیده را برداشت و سپس با بهره گیری ار خمیرهای بازسازی آماده مصرف با پایه سیمانی همراه با چسب های اتصال دهنده اپوکسی را برای تعمیر و بازسازی به کار برد.

نکته قابل توجه اینکه در قسمت هایی که میلگردها قابل مشاهده نیستند و تنها هدف بازآوری لایه ها و پوشش های بالایی بتن است، اما جا به جایی در بتن به دلیل فشارهای وارده وجود نخواهد داشت. به کار گیری ملات های سیمانی ترمیمی به تنهایی قابل قبول نیست و در شرایطی که آرماتوها مشخص باشد و روزنه ها و حفرات در بخش های پیوند تیر و ستون باشند باید از محصولات کمکی مانند چسب های پیوندی بتن استفاده نمود.

 

  • تحلیل سولفاتی سازه های بتنی

 

سولفات سدیم، منیزیم و همچنین کلسیم گونه ای از نمک ها هستند که اکثرا در نواحی ساحلی جنوب و همچنین مناطق غرب کشور وجود دارند. در زمان تهیه ملات های سیمانی این گروه از نمک ها با عنصر آهک موجود در ملات های سیمانی عکس العمل نشان داده و سولفات کلسیم را ایجاد می کنند. حجم گیری آهک بسیار بیشتر از جرم سیمان است بنابراین با در نظر گرفتن سست بودن بتن در کشش احتمال خرد شدن و شکستن بتن به دلیل انبساط و حجم دهی وجود دارد.

در چنین شرایطی روشهای ترمیم سازه های بتنی با به کارگیری یک لایه نازک از ملات های پلیمری با قطر ۲ cm خمیرهای پایه سیمانی ترمیمی الیاف دار می تواند گزینه ای مناسب و بهینه برای  سطوح بتنی باشد که  تحت تاثیر فرسایش و تحلیل به دلیل اینکه در مجاورت سولفات ها است باشد.

 

  • تحلیل و خوردگی مجموعه میلگردها و فولادهای استفاده شده در سازه های بتنی

 

روشهای ترمیم سازه های بتنی کدام اند

 

خوردگی مجموعه میلگردها دلیلی بر خرابی بتن به علت دیگری است. در چنین شرایطی علل مخرب دیگری بتن را سست نموده و شرایط را برای خرابی و خوردگی مجموعه میلگردها فراهم می نمایند. به هر حال مجموعه آرماتورها دارای خرابی و خوردگی رایج در هر نوع بتن صدمه دیده پیدا می شود. در شرایطی که بتن دچار درز و شکاف باشد و آب به درون بتن وارد شود در این شرایط خوردگی در بتن اتفاق می افتد. اکسیدهای آهنی که در نتیجه خوردگی فولاد ایجاد می شوند به محیط بیشتری احتیاج دارند که در نتیجه این عملیات ترک ها و درزهای بیشتری در بتن حاصل شده یا اینکه پوشش سطوح بتنی لایه لایه شده و در نهایت پروسه خوردگی سرعت زیادی خواهد گرفت.

در این اوضاع یکی از روشهای ترمیم سازه های بتنی این است که با تست خوردگی هافسل از بتن صدمه دیده میزان زنگ زدگی را معیین نمود. در صورتی که اکسید شدن مجموعه میلگردها تایید شود باید عامل اصلی و اساسی این زنگ زدگی مشخص شود. چون به این روش می توان روشهای ترمیم سازه های بتنی را تعیین کرد.

در صورتی که دلیل آسیب شناسایی شود و مسئله ناشی از خوردگی آرماتورها باشد روشهای ترمیم سازه های بتنی به این صورت است نگهداری و حفاظت از مجموعه آرماتورها که تحت تاثیر تحلیل و خوردگی هستند در زمان برداشتن سطوح بتنی آسیب دیده بسیار اهمیت دارد. در این شرایط فلزهایی که تحت تاثیر خوردگی و تحلیل حجم آنها به کمتر از نصف سطح مقطع اصلی کم شده است باید از سازه حذف شده و جایگزین برایشان انجام شود.

ما بقی فولادهای موجود در سازه نیز که باید برای ادامه فعالیت های ترمیمی و تعمیری آماده شوند تمامی شل زنگ ها و زنگ زدگی های جزئی و … را باید تمیز نموده و برای اتصالات و دیگر مراحل ترمیم آماده نمود. مجموعه میلگردها بر اثر خوردگی و تحلیل در داخل بتن به سمت بخش های سالم قابل توسعه و گسترش است بنابراین در زمان از بین بردن قسمت های آسیب دیده باید توجه نمود که مجموعه میلگردهای آسیب دیده کاملا شناسایی و برداشته شود.

 

  • قرار گیری سطوح بتنی در مجاورت اسید

 

روشهای ترمیم سازه های بتنی زمانی که سطح بتنی به وسیله اسید صدمه می بیند را در ادامه مطلب بیان می کنیم. آسیب دیدگی و خسارت ناشی از تاثیرات اسید بر بتن به راحتی قابل تمیز دادن است. مواد اسیدی با سیمان های پرتلند و ملات های سیمانی عکس العمل نشان داده و سبب می گردند سیمان موجود به نمک های کلسیم تغییر یابد و با استفاده از آب های جاری شده ریزش نموده و شسته می شود.

شکل ظاهری سطوح بتنی که تحت تاثیر اسید قرار گرفته اند معمولا مانند صدمات سایشی است با این تفاوت که سنگدانه های تخریب شده با اسید آشکارتر و بدون صیقل می باشد. خرابی با اسید از سطح شروع شده و بر اثر تاثیرات اسیدی به دیگر قسمت ها نفوذ کرده و خرابی به بار می آورد. هر اندازه این تخریب ها به قسمت مرکزی و هسته نزدیک تر شود درصد خرابی ها افت خواهد کرد.

روشهای ترمیم سازه های بتنی در رابطه با تعمیرات بتن های آسیب دیده با اسید می توان از بازسازی کننده های اپوکسی و چسب بتن اپوکسی و خمیرهای ترمیم بتن پلیمری و در برخی موارد نیز به کار گیری هم زمان چسب اپوکسی همراه با ملات اپوکسی توصیه می شود.

 

  • درزهای موجود در بتن(ترک های سازه ای)

 

ترک ها و درزهای مرده در بناها ( درزهای زنده دینامیکی دلیلی بر وجود ضعف و نقصان در قسمت های دیگر بناها است از جمله پیوند های تکیه گاهی و عدم لختی بناها دارد. ) از جمله روشهای ترمیم سازه های بتنی می توان موارد زیر را نام برد

تزریق رزین اپوکسی از جمله روشهای ترمیم سازه های بتنی برای یکدست  کردن بناهای بتنی (بالابردن درجه لختی) استفاده می گردد. در صورتی که هدف از تعمیر بناهای بتنی آب گریز نمودن بخش هایی باشد که نشت کرده است باید بازسازی با استفاده از تزریق رزین پلی یورتان می باشد.  همچنین  استفاده از روشهای ترمیم سازه های بتنی مانند تزریق رزین اپوکسی در بعضی موارد که نشت آب پائین باشد استفاده از این راه حل گزینه ای بسیار عالی است . همچنین برای اتصال دوباره ترک ها و درزها در قسمت های متفاوت بناها استفاده می شود.

در واقع رزین اپوکسی پس از اینکه در ترک ها و درزها استفاده شد به ماده ای سخت اما سست و شکننده تبدیل می شود که نسبت به جا به جایی ها و تکانه های ترک ها توان مقاومتی بالایی ندارد. در صورتی که رزین پلی یورتان بسیار منعطف بوده و توان مقاومت کششی کمی دارد و همانند فومی بدون روزنه و منفذ عمل می نماید که قابلیت آب گریز نمودن سطوح را دارد.

 

 سخن پایانی

 

در رابطه با روشهای ترمیم سازه های بتنی باید گفت هر نوع بازسازی و ریکاوری کارامد و بهینه بتن باید بر اساس تشخیص و نظر کارشناس مربوطه در مورد دلایل ایجاد تخریب و آسیب ،همچنین تشریح کامل موارد مورد نیاز برای تعمیرانجام شود. بنابراین روشهای ترمیم سازه های بتنی نیز نیازمند آگاهی و دانش کامل متخصصان و کارشناسان مربوطه می باشد که احاطه کامل به محصولات و فراورده های موجود در راستای ترمیم و بازسازی بناها داشته باشند چه ار لحاظ ساختار و فرمولاسیون فراورده ها و چه از نظر نکات و اصول کاربرد و استفاده!!

در پایان قدردان همراهی همیشگی شما هستیم و امیدواریم مطالب ارائه شده برای شما مفید باشد.

 

 

هر آنچه لازم است درباره اسلامپ بتن بدانیم.

اسلامپ بتن Concrete slump یا مخروط اسلامپ برعکس، یک آزمون بسیارراحت می باشد که نیازمند تجهیزات و ابزار آلات پیشرفته نیست بلکه با به کارگیری لوازم ساده قابل انجام و تعیین است. آزمون تعیین اسلامپ بتن راهکاری در راستای سنجش درجه روانی ملات و شل و سفت بودن آن است. این آزمون برای ارزیابی میزان آب مناسب که باید به اجزاء بتن اضافه شود انجام می گردد. این آزمون از آن دسته ارزیابی هایی است که بر روی ملات تازه و تر انجام می گردد. بر اساس تعریف ارائه شده از( ACI)انستیتوی بتن آمریکا روان بودن ملات های سیمانی یعنی ملات تازه یا بتن تازه ترکیب شده قابلیت جریان یافتن را داشته باشد. در واقع این آزمون کارایی را مورد ارزیابی قرار نمی دهد و تنها با روانی بهینه سروکار دارد.

هر آنچه لازم است درباره اسلامپ بتن بدانیم

 

اسلامپ بتن یا تست روانی ملات یکی از مهمترین آزمایشات در رابطه با نسبت اختلاط آب و سیمان می باشد. از دیگر آزمون های دیگر در رابطه با اسلامپ علاوه بر سنجش روانی ملات می توان درصد حباب زایی موجود در ملات و درجه حرارت ملات را نام برد. در پروسه اسلامپ سنجی ملات های سیمانی عددی به دست می آید که نشان میدهد در جریان ساخت و تولید بتن چه اندازه محصول افت داشته است. ملات استفاده شده برای این آزمایش ترکیبی است که از اختلاط سنگدانه ها، سیمان، آب و افزودنی های دیگر.

این سنجش در واقع برای اندازه گیری شلی یا سفت بودن ملات تازه می باشد و توان ارزیابی همه جانبه را ندارد. یکی از اهداف مهم در راستای تعین اسلامپ بتن برای مهار سریع و غیر مستقیم درصدهای اختلاط آب و سیمان برای ملات هایی است که اسلامپ آنها در زمان اجرای طرح مخلوط شده است. هدف دیگر از سنجش اسلامپ فقط برای تشخیص بهینه بودن آن برای انتقال و جابه جایی، ملات ریزی وغلظت مناسب با ابزار مختلف پمپ، لوله ترمی، ناو و غیره می باشد و همچنین تناسب بهینه بتن با نوع قطعه، چگونگی آرماتورها و ابزار و تجهیزات تراکمی را نشان می دهد. یکی دیگر از اهداف ارزیابی اسلامپ تطبیق نتایج برای مشخص کردن همگن بودن و یکپارچگی ملات می باشد. این آزمایش علاوه بر سهولت اجرا، از نظر اقتصادی نیز هزینه آنچنانی ندارد و بسیار مقرون به صرفه می باشد و نتایج آن نیز بسیار سریع در دسترس قرار می گیرد. بنابراین از سال ۱۹۲۲ میلادی که انجام این آزمایش آغاز شد تا امروز این تست به عنوان یکی از پر استفاده ترین و رایج ترین آزمون ها در رابطه با تعیین کارایی و روانی ملات می باشد.

در واقع به دست آوردن عدد اسلامپ بتن برای سنجش درصد کارایی و بهینه بودن مورد نیاز است یعنی درصد بهینه اختلاط آب و سیمان، اما موارد دیگری نیز هستند که اسلامپ را تحت تاثیر قرار می دهند مانند جنس و نوع مواد اولیه به کار رفته در ملات، روش های ترکیب کردن ملات های سیمانی، اندازه و مقدار مواد استفاده شده، نوع و چگونگی سنگدانه های استفاده شده و غیره ….

نکته مهم دیگر اینکه آزمایش اسلامپ بتن و نتایج حاصله کمک بسیار مهمی در راستای پیش بینی توان مقاومتی بتن  وکمک به سیستم نظارتی پروژه راممکن می سازد.

چگونگی انجام آزمایش اسلامپ بتن

 

برای انجام این آزمون نیازمند یک سری ابزار و وسایل هستیم که عبارتند از

دستگاه نمونه گیری اسلامپ : در این راستا به یک سینی از جنس فلز در اندازه های (۴۰*۴۰) یا ( ۵۰*۵۰) نیاز می باشد که در این سینی شرایط برای جاگذاری پایه میلگرد مهیا است.

یک مخروط از جنس فلز که ارتفاع آن ۳۰ cm، شعاع قائده بزرگتر آن ۱۵cm ، شعاع قائده ای که در راس قرار دارد ۵ cm می باشد. در دو سمت این ظرف مخروط مانند، دو دستگیره قرار داده شده است.

آرماتوری که تحت عنوان پایه اندازه گیری بلندی ملات استفاده می شود تقریبا به ارتفاع ۳۵ cm  می باشد. در یک سر این میلگرد خط کشی به پهنای ۵cm  تعبیه شده است به گونه ای که پس از گذاشتن این آرماتوردرمکان تعبیه شده برای آن در سینی فلزی حد فاصل بین سینی تا زیر خط کش ۳۰ cm  می باشد. این ارتفاع در حقیقت با ارتفاع مخروط برابر است.

یک آرماتور ساده به بلندی ۴۰cm  تا۵۰ cm   در راستای فشرده نمودن ملات سیمانی درون مخروط استفاده می گردد.

یک متر کوچک برای اندازه گیری ارتفاع

 

تفسیر نتایج آزمایش اسلامپ بتن

روش آزمایش اسلامپ بتن

 

تلاش ما درارائه این مطلب این بوده است که نکات و مطالب بر اساس محیط های کارگاهی و شرایط فعالیت تنظیم و ارائه شود تا بتوان تمام نکات و ریزه کاریهای اجرایی را توضیح داد. در کارگاه ها در زمان ملات ریزی بخش های متفاوت سازه، لابراتوارهای مکانیک خاک با توجه به دستورات و سفارش های پیمانکاران( در ساخت و سازهای بزرگ و با قابلیت های خاص درخواست های صادره از پیمانکاران باید مورد پذیرش و تصدیق دستگاههای نظارتی بر فعالیت لابراتوارهای خاک برسد.) از محل ملات ریزی، نمونه گیری در یک یا چند مورد را انجام دهند و هر بار که اقدام به نمونه گیری می نمایند آزمون اسلامپ بتن را انجام دهند و نتیجه آزمون را در گزارش خود بیان کنند.

در مطالب ارائه شده در نشریه ۱۰۱ سازمان برنامه و بودجه با در نظر گرفتن اندازه و حجم ملات ریزی شمار دفعات نمونه گیری از هر بخش از سازه را مشخص نموده اند. به عنوان نمونه در ملات ریزی های مربوط به پی ساختمان باید در قبال هر ۵۰ تا ۱۰۰ متر مکعب ملات مجموعه ای از نمونه گیری ها انجام شود. در رابطه با ملات ریزی ستون ها باید بر اساس هر ۵۰ متر مکعب ملات ریزی یک نمونه انجام شود همچنین در مورد ملات ریزی دال ها باید در قبال هر ۳۰ متر مکعب ملات ریزی یک نمونه  گیری از ملات مورد استفاده انجام شود. مشخص نمودن زمان و مکان نمونه گیری از ملات با در نظر گرفتن مکان ملات ریزی و اهمیت آن و همچنین توجه به خصوصیات ظاهری بتن باید بر اساس نظر و رای متخصصان لابراتوار و نظارت مقیم پروژه باشد.

آن حجم ازملاتی را که به عنوان نمونه از حجم کلی بتن در پای کار جدا کرده ایم باید برای آزمایش اسلامپ آماده نمائیم. دراین راستا و برای رسیدن به اهداف در نظر گرفته شده ابتدا باید مخروط اسلامپ را در سینی در نظر گرفته شده و مکان تعبیه شده برای آن قرار دهیم. با استفاده از یک بیلچه دستی که پهنای آن از ۱۰ cm کمتر باشد از مکان قائده بالایی ملات را به درون ظرف مخروط مانند میریزیم. در راستای پر نمودن ظرف باید در سه مرحله اقدام نمائیم. به این صورت که در هر مرحله یک سوم از اندازه ظرف را پر کرده و با بهره گیری از میله مخصوص اقدام به فشرده سازی و ویبره ملات می نمائیم.

برای فشرده نمودن ملات در هرمرحله باید ۲۵ دفعه میله مورد نظر را به درون ملات فرو ببریم. این عملیات باید به صورت چرخشی و دایره وار از بیرونی ترین قسمت تا هسته ادامه داشته باشد. در گام اول که میله به داخل ملات فرو می رود باید اندازه واردشدن میله به ملات با اندازه و عمق ملات تا سطوح کفی برابر باشد. اما در دو مرحله پایانی در راستای دست یابی به قدرت چسبندگی و پیوستگی میان دو لایه ۳ تا ۵ سانتی متر ازمیله مورد نظر را به درون بخش زیرین وارد کرده و سپس شروع به وارد نمودن ضربات مورد نظر می کنیم. پس از خاتمه دادن به سه مرحله بالا و پر نمودن ظرف از ملات و متراکم ساختن آن با استفاده از یک ابزار فلزی و خط کش مانند سطح سیمانی را صاف می کنیم به گونه ای که ملات با لبه قاعده بالایی در یک سطح باشند. سپس چفت و بست و گیره های مخروط به سینی را باز می کنیم و دودستگیره کناری را گرفته و با روالی آهسته و دور از هر نوع شتاب زدگی و سرعت ظرف مخروطی را از روی بتن بالا می کشیم. در اثر تماس و چسبندگی میان ملات و سطوح داخلی ظرف مخروط ممکن است در زمان بالا کشیدن به چسبیدن به ملات وسر خوردن روی آن گرایش داشته باشد. مسئول اجرایی آزمایشگاه باید ضمن دقت و تمرکز تلاش خود را برای قائم بالا آوردن ظرف انجام داده تا ازبروز مشکل ممانعت نماید. بعد ار جدانمودن مخروط ملات تا اندازه ای افت خواهد داشت. ستون میله ای که خط کشی به سر آن وصل است را بر روی ملات جانمایی کرده تا ارتفاع دقیق آن را با استفاده از متر کوچکی که داریم از بالای ملات تا تقطه پائینی زیر خط کش اندازه بگیریم. عددی را که به این صورت به دست آورده ایم عدد اسلامپ می باشد.

نکته مهم : در صورت ریزش نمودن ملات اگر این ریزش به صورت مورب باشد در راستای اندازه گیری ارتفاع ملات حد وسط بالاترین و پائینترین قسمت از سطح ملات اندازه گیری می شود. اصلی ترین عامل در روان بودن ملات( اسلامپ پائین و کم) یا سفت بودن آن( اسلامپ بالا)  آب می باشد. نکته بسیار مهمی که باید مورد توجه قرار گیرد این است که هر اندازه مقدار آب اختلاط کم باشد و باعث سفت شدن ملات نشود و در راستای فشرده نمودن اصولی و استاندارد مشکلی ایجاد نکند توان مقاومت فشاری بتن افزایش خواهد یافت.

برای انجام ملات ریزی در نقاطی که فشردگی میلگردها زیاد است ( به عنوان نمونه در پایه پل های عظیم و ستون هایی با فشردگی میلگرد بالا و شکل های هندسی مخصوص) و یا امکان فشرده سازی و متراکم نمودن بتن غیرممکن است ( ملات ریزی شمعها) باید از ملات هایی با درجه روانی بالا استفاده کرد. اما آنچه که اهمیت دارد این مسئله می باشد که به کاربردن درصد آب زیاد درنسبت آب به سیمان را بالا برده و در نتیجه توان مقاومتی بتن کاهش چشمگیری خواهد یافت. و همچنین استفاده بیشتر از درصد اختلاط باعث می شود تا پس ازعملیات ملات ریزی و خشک شدن سطوح مورد نظر در اثر تبخیر آب اختلاط سطوح مورد نظرمستعد ایجاد ترک و شکاف و روزنه شوند.

تخلخل بیش از اندازه سطوح سیمانی خود یکی از دلایل افت مقاومت فشاری خواهد بود. امروزه در شرایطی که نیاز به استفاده از ملات روان با اسلامپ پائین وجود دارد می توان از افزودنی های بتن به قابلیت روان کنندگی بهره گرفت که علاوه بر رسیدن به روانی مورد نظر مقاومت بتن تعییر نخواهد کرد. آنچه که در نتیجه آزمایشات و بررسی های انجام شده به دست آمده است نشان می دهد بتن های تولید شده در مناسب ترین و بهترین حالت اسلامپ ۴ یا ۵ را دارند. در این شرایط ملات مورد نظر هم توان فشردگی و ویبره خوری خوبی دارد و هم پروسه خشک شدن و کسب توان مقاومتی آن ایده آل و بهینه خواهد بود. اما اگر عدد به دست آمده برای اسلامپ تا ۸ یا ۹ بالا بیاید اگر مصالح سنگ دانه ایی از ارزش سیمانی و ماسه ای خوبی برخوردار باشد مشکل خاصی پیش نخواهد آمد. در راستای ملات ریزی برای شمع های عمیق از ملاتی با عدد ۱۵ استفاده می کنند. در صورتی که عدد اسلامپ بین ۱۷ تا ۱۸ باشد زمانیکه ظرف مخروطی برداشته می شود ملات مخروط شده وا برود در این حالت با اسلامپ ریزشی مواجه هستیم.

الزامات قابل توجه در زمان نمونه برداری ملات

 

در زمان نمونه گیری از ملات سیمانی تازه در راستای انجام آزمون اسلامپ باید نکات زیر رعایت شود.

نمونه گرفته شده از ملات باید قبل از انجام تست روی سطح غیر قابل نفوذ در برابر آب دوباره ترکیب شود.

اندازه و جرم نمونه سیمانی باید در کمترین حالت خود پنج برابر مقدار مورد نیاز برای انجام تست باشد.

در هر شرایطی حداقل حجم نمونه ۲۵ لیتر یا تقریبا نصف یک فرغون می باشد. اما با توجه به متفاوت بودن شرایط اگر نمونه گیری برای انجام آزمون اسلامپ، تعیین حباب سازی ملات و یا تعیین وزن مخصوص باشد این امکان هست که نمونه گیری را در یک مرحله و در حجم کمتر انجام داد.

فاصله زمانی بین نمونه گیری تا انجام تست مورد نظر نباید از ربع ساعت بیشتر شود.

در طول پروسه باید از اضافه نمون آب و یا از دست رفتن آب ملات ممانعت نمود.

 

چگونگی انجام آزمایش اسلامپ بتن

تفسیر نتایج آزمایش

پس از انجام آزمایش اسلامپ بتن و برای ارزیابی درجه کاهش اسلامپ برای اندازه گیری اسلامپ باید از ابزار دقیق استفاده شود چون اندازه هاب کوچک و یک میلیمتری در نتیجه حاصله بسیار با اهمیت وتاثیر گذارهستند. اگر بعد از برداشتن مخروط سطح سیمانی تغییری نکرد این یعنی عدد اسلامپ صفر بوده است و این حالت زمانی اتفاق می افتد که درصد آب اختلاط در مقایسه با سیمان بسیار کم بوده باشد که از این نوع محصول بیشتر در ایجاد و ساخت جاده ها و مسافت های بین شهری استفاده می شود.  در صورتی که بتن خارج شده از مخروط به صورت کامل متلاشی شود به معنی بالا بودن آب اختلاط نسبت به سیمان می باشد. اما اگر قسمتی از بتن مخروطی شکل ریزش داشته باشد و قسمتی نیز بدون هیچ گونه تغییر شکلی باقی بماند یابد تست را یک بار دیگر انجام داد.

مزیت های انجام آزمایش اسلامپ بتن

 

تست مخروط اسلامپ وارونه یک آزمون با قابلیت دینامیکی می باشد که درجه روان بودن ملات های سیمانی را مورد ارزیابی قرار می دهد. این آزمون به سهولت در اجرا و نتایج مستقیم و بدون واسطه ای که به دست میدهد معروف است. همچنین ابزار مورد نیاز را به راحتی می توان فراهم نمود.

از اینکه تا پایان همراه ما بودید سپاسگزاریم، امیدواریم مطالعه این مطلب برای شما مفید بوده باشد.

 

 

 

 

 

مشاهدات کلی دوام بتن

دوام بتن Durability of concrete یکی از ویژگی ها وخاصیت های بتن است که امروزه توجه زیادی به آن می شود. در طی سالیان گذشته کارشناسان صنعت بتن بیشتربرتوان مقاومتی آن تاکید می نمودند اما در حال حاضربه دلایل مختلفی که وجود دارد دوام بتن به مسئله ای مهم بدل گشته است. با توجه به اینکه عواملی مانند مناسب بودن مواد اولیه تشکیل دهنده وبهینه بودن شرایط ملات ریزی و ساخت و عمل آوری بتن باعث بالا رفتن طول عمر و کارایی ملات سیمانی دراکثر محیط های طبیعی و صنعتی شده است. اما عدم پایداری و درهم شکستگی و تزلزل بناهای سیمانی در بعضی شرایط اتفاق افتاده است واین جریانات باعث شده است معیارهای افزایش دهنده پایداری سازه های سیمانی مورد بررسی قرار گیرد.

تعریف دوام بتن

 

در یک تعریف کلی طول عمر محصول و خدمت رسانی طولانی مدت آن مترادف با واژه دوام در نظر گرفته شده است. دوام و پایداری یک محصول در برخی شرایط و حالت ها، با دوام همان محصول در شرایط دیگری متفاوت خواهد بود. بنابراین با توجه به این موضوع شرایط محیطی گزینه ای غیرقابل حذف از تعریف دوام بتن می باشد. از نظرانستیتوی بتن آمریکا ( ACI) دوام بتن اینگونه تعریف شده است : توانایی این فراورده برای پایداری در برابرعوامل متفاوت تاثیرگذار از قبیل هوازدگی، واکنش های شیمیایی، سایش و هر نوع واکنش و عملیاتی که باعث آسیب دیدگی در بتن شود. بنابراین در نهایت می توان گفت بتنی که شکل ظاهری، مرغوبیت و کارایی خود را درطول زمان درمحیط حفظ نماید بتن بادوام می گویند.

زمانی که فراورده ای کارایی خود را از دست می دهد یعنی به پایان عمر فعالیت و خدمت رسانی اش رسیده است.  ویژگی ها و قابلیت های آن بر اساس شرایط محیطی که در آن بوده است آسیب دیده و در صورت استفاده از آن با شرایط غیرکارامد و ناایمن رو به رو خواهیم بود.

هوازدگی بتن

 

بتن با کیفیت ومرغوب محصولی است که در برابرعوامل متفاوت و متنوع محیطی توان پایداری زیادی داشته باشد. این در حالی است که ویژگی های محیطی و معمولی می تواند اثرات مخربی بر سطوح بتنی ضعیف داشته باشد، زمینه را برای تجزیه و فروپاشی آن فراهم آورد. دگرگونی های آب و هوایی و اثرات آن در شرایطی از قبیل یخ زدگی و ذوب آن، تر وخشک شدن پی درپی، واکنش های زیان بار و دگرگونی های دمایی در بتن حجیم است.

از جمله فاکتورهای مهم و تاثیرگذار بر دوام وپایداری بتن می توان به قابلیت های فیزیکی ملات سیمانی سخت شده، اجزای تشکیل دهنده بتن و روش های استفاده شده در تهیه و ساخت ملات های سیمانی اشاره نمود. در راستای تاثیر بر دوام بتن و ساخت محصولی با توان پایداری و دوام مناسب باید درصد اختلاط آب و سیمان پائین باشد ومصالح و مواد اولیه مرغوب و باکیفیت استفاده گردد. بتن مناسب و باکیفیت باید غلظت وتراکم مناسبی  داشته باشد و پروسه عمل آوری ملات درست انجام گردد. در صورتی که شرایط محیطی به گونه ای باشد که احتمال یخ زدگی وانجماد و ذوب شدن در ملات وجود داشته باشد باید هوازایی ملات در حدود ۴ تا ۶ درصد در نظر گرفته شود.

در راستای بررسی ومطالعه دوام بتن خاصیت های ارتجاعی، خمیری و دمای بخش های سازنده وتشکیل دهنده و همچنین ناسازگاری های احتمالی را مورد بررسی و ارزیابی قرار می دهند. در حقیقت آب به عنوان گزینه ای معرفی می گردد که در تمامی آسیب دیدگی ها و مشکلات سیمان حضور دارد. معمولا در سطوح روزنه دار و متخلخل درصد نفوذپذیری و تراوایی در مقابل آب تعیین کننده درصد آسیب و شدت آن است.

 

دوام بتن

عوامل فیزیکی تاثیر گذار بر دوام بتن

 

دوام بتن تحت تاثیرعوامل فیزیکی می باشد. در واقع این عوامل پایداری سیمان را به گونه ای زیان آور تحت تاثیر قرار می دهند. از جمله این عوامل فیزیکی می توان

 

  • پوسیدگی ظاهری و سطحی، ایجاد ترک و درز در سطوح سیمانی که نشئت گرفته از فشار تبلور نمک ها در روزنه ها، قرار گرفتن در مجاورت تغییرات دمایی زیاد مانند انجماد و حرارت بالا

 

  • قرار گرفتن در معرض مواد آسیب زننده شیمیایی از قبیل نفوذ مواد اسیدی به درون ملات های سیمانی، فرایندهای منبسط شونده در نتیجه ی واکنش های سولفاتی، تعاملات قلیایی سنگدانه ها و تحلیل و خوردگی میلگردها در بتن

 

اهمیت دوام بتن

 

امروزه در طراحی و اجرای بناهای سیمانی تاکید براین نکته می شود که باید تمامی ویژگی های مربوط به توان پایداری و دوام مصالح استفاده شده مانند دیگر قابلیت ها و توانایی های آن از قبیل خاصیت های مکانیکی وهزینه ها مورد مطالعه و بررسی قرار می گیرد. بحث دوام بتن وپایداری آن از لحاظ اقتصادی بسیار تاثیرگذار و مهم است. زیرا در صورت پائین بودن درجه دوام و استحکام محصول هزینه های مربوط به بازسازی ومرمت وجایگزینی سازه ها که در نتیجه آسیب دیدگی مصالح اتفاق می افتد بخش قابل ملاحظه ای از هزینه های ساخت سازه ها را به خود اختصاص می دهد. در یک بررسی مشخص شده است که در کشورهای صنعتی نزدیک به ۴۰ درصد از بودجه اختصاص یافته برای ساخت و ساز و احداث صرف هزینه های ناشی از مرمت و بازسازی و محافظت از سازه می شود. این در حالی است که ۶۰ درصد آن در راستای ساخت بناهای جدید استفاده می گردد.

روند روبه رشد هزینه های جایگزینی در صنعت ساخت وساز و توصیه به مخارج مصرفی در مدت فعالیت بناها به جای تاکید بر شناسایی اولیه هزینه ها امروزه کارشناسان و مهندسان را وادار نموده است که مسئله دوام بتن را جدی بگیرند. همانگونه که قبلا بیان شد ارتباط نزدیکی بین پایداری مصالح و ویژگی های محیطی وجود دارد. نگهداری و محافظت از مواد اولیه طبیعی در راستای افزایش دوام مصالح علاوه بر خاصیت های دیگر در گام اول یک فعالیت زیست محیطی می باشد. امروزه به کارگیری بتن در مکان های آسیب زننده و تحت تاثیر محیط، روند رو به رشدی در پیش گرفته است. به عنوان نمونه می توان سکوهای فرا ساحلی، منبع های قابل استفاده برای نگهداری گازهای مایع در شرایط محیطی سرمازا، راکتورهای متاثر از فشار زیاد که در صنعت هسته ای استفا ده می شود را می توان نام برد.

بنابراین با توجه به کارایی و کارامدی استفاده از سازه های بتنی در مکان های متفاوت باید برای کاهش زیان های احتمالی جانی و مالی که ناشی از ناپایداری و عدم دوام سازه های بتنی و خرابی های زود رس اتفاق می افتد مسئله دوام بتن را به عنوان مسئله ای مهم مورد بررسی قرار داد.

 

مشاهدات کلی دوام بتن

 

قبل از صحبت در رابطه با شرایط و جوانب دوام بتن برای درک بهتر این موضوع چند مبحث کلی ارائه می شود.

 

  • گزینه بسیار مهم در تخریب و آسیب دیدگی مواد اولیه ساختمانی و مصالح، آب می باشد. آب عنصری مهم و تاثیر گذار در راستای ایجاد مشکلات مربوط به دوام بتن می باشد. همچنین آب این عنصر حیات در بیشترین واکنش ها و تعاملات فیزیکی عامل افت کیفیت در اجسام دارای روزنه و تخلخل می باشدواین عنصر در راستای جا به جایی یون های حمله کننده آغازگر پروسه های شیمیایی و تاثیرگذار بر کاهش کیفیت می باشد.

 

  • نکته مهم دیگر این است که رویدادهای فیزیکی و شیمیایی وابسته به جابه جایی آب در سطوح روزنه دار و با درصد تخلخل بالا با استفا ده از درصد نفوذپذیری جامدات محافظت و کنترل می گردد. به عنوان نمونه درصد آسیب های شیمیایی وارد شده به یک جسم به رخنه و ورود آن به جسم یا ماندن در سطح بستگی دارد.

 

  • میزان آسیب دیدگی و تخریب متاثراز نوع وتراکم یون های آب وفرمول های شیمیایی جسم مورد نظر است. بتن در گروه محصولات با خاصیت بازی است و چون این فراورده که در نتیجه ی واکنش های هیداراتاسیون سیمان پرتلند می باشد از فرمول های قلیایی کلسیمی ساخته شده است. بنابراین داشتن این باور که آبهای اسیدی برای سطوح بتنی مضر هستند باوری درست است.

 

زوایای مهم دوام بتن

آسیب دیدگی های بتن و تاثیرات آن

 

  • صدمات وارده بر اثر انجماد و ذوب شدگی  بتن زمانی که در معرض یخ زدگی و ذوب شدگی ناشی از تغییرات دما قرار می گیرد دچار ترک و روزنه و تزلزل خواهد شد. دلیل این صدمات وارده منبسط شوندگی خمیر سفت شده در تغییرات دمایی در دوره های متناوب می باشد.

 

  •  حمله سولفاتی  به دلیل رخنه کردن یون سولفات یا نمک های اسید سولفوریک که در آب یا خاک هم جوار با سطوح بتنی وجود دارد ترکیباتی با قدرت منبسط شوندگی در بتن به وجود می آید که به مرور زمان باعث ازهم گسیختگی و تزلزل در سطوح بتنی میشود و این آسیب دیدگی ها با گذشت زمان به درون بتن نفوذ پیدا کرده و مقدمات خرابی و آسیب به بتن را فراهم می کند. با توجه به مطالب بیان شده اهمیت بررسی و ارزیابی نمک های اسید سولفوریک موجود درخاک و آب مشخص می گردد.

 

  • واکنش قلیایی سنگدانه ها  در بعضی شرایط سنگدانه ها با اکسیدهای قلیایی سیمان عکس العمل هایی نشان می دهند که این تعامل ها منبسط شوندگی در بتن را به همراه دارند که در نتیجه این افزایش حجم که در حضور رطوبت انجام می شود بتن بر اثر فشارهای وارده از درون دچار ترک و درز می شود. در این نوع خسارت های حاصله آسیب دیدگی از درون شروع شده و گسترش می باید و تمام جسم را درگیر می نمایند و باعث تزلزل و ازهم پاشیدگی بتن می گردد. در همین راستا سنگدانه هایی که قابیت تعامل و واکنش دارند مانند اوپال، کریستوبالیت، کلسدونی، تریدیمیت و شیشه های سیلیسی باید مورد ارزیابی قرار گیرند و در صورت اکتیو بودنشان از سیمان هایی با خاصیت بازی کمتر از ۶۰ درصد برای تعاملات قلیایی_سیلیسی و ۴۰ درصد برای عکسل العملهای بازی کربناتی استفاده می گردد.

 

  • خوردگی و تحلیل آرماتورهای دفن شده در بتن  در صورتی که پوشش های محافظت کننده تحلیل بتن بر روی میلگردها و آرماتورهای فرورفته در بتن از بین رود در نتیجه واکنش های اکسیژن وآب تحلیل و خورندگی در فولادها روند رو به رشدی را در پیش خواهند گرفت. در صورت افزایش جرم فراورده های زنگ آهن در اطراف میلگردها، فشارهای حاصله داخلی باعث ترک خوردن و بالا آمدن آنها می شود. ابتدائی ترین دلیل تحلیل و خوردگی رخنه و نفوذ یون کلر و گاز دی اکسید کربن به درون بتن می باشد.

 

  • سایش و فرسایش در بعضی سطوح بتنی به دلیل جا به جایی و رد شدن وسایل حمل و نقل و یا جریان داشتن آب روی سطوح شاهد آسیب دیدگی وخرابی سطوح می باشیم که به صورت جدا شدن ذرات بتن از سطح و در نتیجه خراب شدن و از بین رفتن بخشی از سیمان می انجامد. برای ممانعت از ایجاد این شرایط با بالا بردن توان مقاومتی فشاری سیمان می توان پایداری سایشی و فرسایشی آن را بالا برد.

 

دوام بتن و آسیب رسان بودن آب ؟؟؟

 

دوام بتن متاثر از واکنش های آب و فرایندهای فیزیکی و شیمیایی آن می باشد. آب که در بین مایعات بیشترین نوع می باشد در انواع متفاوتی مانند آب دریا، زیرزمینی، دریاچه،رودخانه، باران و برف و … وجود دارد. مولکولهای ریز این عنصر توان بالایی دررخنه و نفوذ  به اجسام دارند. این عنصر که نوعی حلال به حساب می آید می تواند در مقایسه با مایعات دیگر مواد بیشتری را در خود حل کند. این توانایی بیشتر به دلیل عناصر و گاز در برخی آب ها می باشد که خود عامل بسیاری از تجزیه ها است. از دیگر ویژگی های آب دارا بودن بالاترین درجه حرارت برای تبخیر در مقایسه با دیگر مایعات معمولی می باشد. با توجه به این خاصیت در درجه حرارت معمولی این عنصر علاقه ای به بخار شدن ندارد و جذب شدن در جامدات دیگر برایش جذاب تر است و تزلزل و از هم پاشیدگی در سطوح روزنه دار با درصد تخلخل در نتیجه نفوذ و تغییرات ساختار آب می باشد.

زوایای مهم

 

بیشتر دانش ما در مورد واکنش های فیزیکی و شیمیایی است که برتحلیل و آسیب دیدگی بتن تاثیر گذار می باشند. در حقیقت تحلیل،خرابی و آسیب دیدگی سطوح بتنی در نتیجه ی تاثیر یک عامل مخرب نمی باشد و در حالت های آسیب دیدگی با شدت ودرصد بیشتر خرابی شاهد تاثیرعوامل متفاوتی بوده ایم. عوامل فیزیکی و شیمیایی تاثیرگذار بر تحلیل و خرابی به اندازه ای در هم پیچیده شده و هم پوشانی دارندو همدیگر را تحریک وتشدید می نمایندکه عملا جدا نمودن علت و معلول ها کاری غیر ممکن است و درجه بندی و تقسیم بندی آسیب دیدگی های بتن به انواع مشخص و مجزا باید با احتیاط انجام گردد.

دوام بتن متاثر از نفوذپذیری بتن

 

در راستای افزایش دوام بتن و پایایی آن رعایت نکات زیر الزامی است

 

  • به کارگیری سیمان بهینه و مناسب

 

  • افزایش عیار و درجه سیمان

 

  • به کارگیری درست و کارامد درصدهای اختلاط سیمان و آب

 

  • استفاده از مواد افزودنی بتن از قبیل روان کننده ها و محصولات حباب سازو …

 

  • عمل آوری مناسب و بهینه با روش های کارامد ملات های سیمانی

 

  • ساخت بتنی با بیشترین درصد تراکم با بهره گیری از راهکارها و روش های مناسب

 

از اینکه تا پایان مطالعه این مطلب همراه ما بودید سپاسگزاریم.

 

 

جلوگیری از نفوذ آب به بتن

جلوگیری از نفوذ آب به بتن  Prevent water from penetrating the concrete یا عایق نمودن بتن راهکاری برای حفاظت از سطوح سیمانی و سازه های بتنی می باشد که در زمان ساخت و ایجاد بناها و یا بعد از آن با به کارگیری پوشش های آب بند ایجاد می گردد. امروزه در راستای این عایق بندی ها از مواد افزودنی یا پوشش های عایق استفاده می شود.

جلوگیری از نفوذ آب به بتن در بناهای تراز منفی یا گودها در زمان ساخت

 

جلوگیری از نفوذ آب به بتن و عایق کاری سازه های سیمانی از لحاظ ظاهری، معضلات مربوط به بهره برداری و مسائل مربوط به استحکام و پایداری بناهای سیمانی اهمیت ویژه ای دارد. با توجه به نوع بنای مورد نظر این اهمیت دوچندان می شود. به عنوان نمونه در بناهای صنعتی یا اسکله ها معضلات و ایرادات مربوط  بهره برداری و استفاده عامل مهم می باشداین در حالی ست که در سازه های مسکونی و تجاری اهمیت ظاهری نیز به سایر موارد اضافه می گردد. آب گریز نمودن بناهای سیمانی در شرایط استاندارد به دو روش در زمان احداث و آب بندی پس از ساخت انجام می شود.

سازه هایی از قبیل منابع نگهداری آب و فاضلاب ها که در زمان استفاده تحت تاثیر فشار مثبت می باشند به کارگیری هر دو روش آب گریزی مشکلی ایجاد نمی کند و هر دو روش قابل اعمال است. در بناها و سازه های زیر زمینی که با شرایط فشار منفی مواجه هستیم شرایط متفاوت است. چون آب گریز نمودن پس از ساخت باعث نفوذ آب به بتن می شود واستحکام و دوام بناها را به مخاطره می اندازد. همچنین در صورت برقراری فشار منفی اگر بخواهیم عایق بندی را پس از ساخت انجام دهیم با مشکلات و سختی هایی مواجه می شویم که نیازمند صرف هزینه های گزاف و روش های غیر استاندارد می باشد. در راستای جلوگیری ازنفوذ آب به بتن مجریان اجرایی باید برخوردی واقع بینانه و تصمیمی منطقی   داشته باشند.

سازه های تراز منفی و اصول آب بندی

 

با توجه به آنچه تا کنون بیان شده است بهترین و کارامدترین راه حل برای محافظت از سازه های سیمانی و آب گریز نمودن آنها عایق بندی در زمان ساخت می باشد. برای آب گریز نمودن بناها در زمان ساخت سه روش وجود دارد که در ادامه توضیحات بیشتر ارائه می شود.

  • طرح ریزی و انجام سیستم زهکشی

 

  • به کارگیری روش های ژئوسنتتیک( ژئو ممبرن یا GCL)

 

  • به کاگیری بتن آب گریز و عایق همراه با سایر عملیات اجرایی

 

در ادامه با ایرادات و توانمندی های هر یک از روش ها بیشتر آشنا می شویم.

 

جلوگیری از نفوذ آب به بتن با استفاده ازبتن آب بند

سیستم زهکشی برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن

 

برای اجرای این سیستم توجه به ویژگی های محلی، چگونگی دفع فاضلاب، طرح و جانمایی بناها، خاک برداری چاه های عمودی و افقی، قرار دادن و جاگذاری کانال های زهکش و لترال، آب محدوده عملیاتی جمع آوری شده و به سیستم فاضلاب شهری هدایت می شود. با توجه به آنچه گفته شد این شیوه راهکاری غیر ایمن است و بیشتر به عنوان راهکاری مکمل همراه با سایر راهکارهای دیگردر راستای کاهش و کنترل آب و همچنین ممکن ساختن شرایط برای انجام عملیات خاک برداری و ملات ریزی استفاده می شود. در این روش احتمال کپ شدن و گرفتگی کانال های انتقال و آسیب دیدگی پمپ ها و اختلال در عملیات و نفوذ آب وجود دارد.

روش ژئوسنتتیک برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن

 

در این حالت پس از پایان پروسه خاک برداری برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن با استفاده از ورق های ژئوممبرین PVC یا پلی اتیلن به قطر ۱.۵mm تا۲ mm در اطراف محدوده گود شده استفاده می گردد و کاملا عایق و آب گریز می شوند. نکته بسیار مهم در این روش دقت در مکان های جوش می باشد تا از غیر قابل نفوذ بودن و عایق بودن آن اطمینان کامل حاصل شود. معضل رایج دیگر در این روش خطر سوراخ شدگی ورق ها در زمان جانمایی به دلیل مشکلات عمدی یا غیر ارادی می باشد. اگر چنین شرایطی اتفاق افتد آب به داخل گودی ژئو ممبرین رخنه می نماید و راندمان و کارایی مجموعه را مختل و بی اثر می نماید.

بنابراین با توجه به درصد بالای صدمه و نقصان در زمان ساخت ازیک طرف و در دسترس نبودن بخش های آسیب دیده برای تعمیر بیشتر مجریان و کارفرمایان بر این عقیده هستند که به کارگیری این روش به تنهایی خطر پذیری بالایی دارد و در صورت استقاده از آن باید راهکارهی دیگری از قبیل آب گریزی بتن همزمان با آن به کار گرفته شود.

 

روش ژئوسنتتیک برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن

جلوگیری از نفوذ آب به بتن با استفاده ازبتن آب بند

 

در این روش که برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن استفاده می شود دو اصل مهم مورد توجه قرار می گیرد. در اصل اول انجام بتن آب بند و در اصل دوم عایق نمودن ترک ها و روزنه های ایجاد شده در مراحل متفاوت اجرای عملیات، ترک های ایجاد شده درپی ساختمان و جداره ها، آب گریز نمودن سقف و دیوار و ستون و پایه ها می باشد.  در ادامه بحث با توضیح هر یک از این اصول همراه ما باشید.

 

اصل اول، استفاده از روش های بهینه برای نفوذ ناپذیری بتن

 

بتن فراورده ای ناهمگن می باشد. ارزیابی و برسی این محصول ( حتی موارد با توان مقاومتی بالا) در زیر میکروسکوپ نشان می دهد که بتن روزنه ها و سوراخ های موئینه ریز و درشت است. که یکی از دلایل نفوذ آب به بتن این روزنه ها هستند. البته در محصولات با کیفیت در کوتاه مدت این حفره ها مشکلی ایجاد نمی کنند. معضلات و کمبودها و اتفاقات احتمالی در زمان ملات ریزی از مواردی است که باید توجه نمود.

در صورتی که ملات سیمانی یکدست با غلظت بهینه و مناسب باشد با افزایش ضخامت اجرایی آن از نفوذ آب جاری ممانعت خواهد کرد. از جمله معضلات اجرایی دیگر می توان عدم غلظت و تراکم بهینه، غلظت بیش از حد و ایجاد تخلخل بالا، عدم چسبندگی مناسب، انقباض بیش از حد و ترک های ناشی از آن، تراکم آرماتورها و عدم غلظت مناسب، درصد نامناسب آب و سیمان و …. اشاره نمود. بنابراین باید اقدامات لازم در راستای کاهش مشکلات انجام شود. راه حل این مسائل به کارگیری افزودنی های بتن می باشد.

 

 اصل دوم، اقدامات مناسب برای آب گریز نمودن ترک های اجرایی

 

این بخش مهمترین مرحله از پروسه می باشد چون که توانایی بالقوه ای برای نشت دارد. اگر شرایط برای اعمال تمهیدات فراهم نباشد امکان چکه و نشت در این بخش قطعی می باشد. بنابراین برای حصول نتیجه ای قطعی و مناسب باید بیشترین راندمان را در این قسمت داشت. در راستای عایق بندی ترک ها و درزهای اجرایی و جلوگیری از نفوذ آب به بتن سه روش وجود دارد که انجام عملیات درز بندی با توجه به محل ترک و شرایط اعمال می شود.

  • ترک های اتصال پی به دیوار : در راستای جلوگیری از نفوذ آب به بتن در نقاط اتصال پی ساختمان به دیوار ها می توان برای آب بندی از واتراستاپ PVC استفاده نمود. این محصول را باید به شیوه درست و بهینه در نقطه مرکزی پهنای دیوار اتصال داد به گونه ای که در رفتگی حاصل نشود. راه حل مناسب برای واتراستاپ های اتصال یافته در نقاط دیوارهای بیرونی اجرای رامکا می باشد. در این صورت می توان تا قسمت مرکزی واتر استاپ بتن ریخت. تاکید بسیار مهم اینکه باید از سوراخ نمودن این ابزار به شده پرهیز شود.
  • آب گریز نمودن ترک های اجرایی ارتفاعی و طولی در دیوار، ترک های موجود در سقف و محل قطع بتن : برای عایق نمودن این نوع ترک ها و جلوگیری از نفوذ آب به بتن دو راه حل وجود دارد که با توجه به اهمیت ویژه عایق بندی آنها تاکید به استفاده هم زمان دو روش می باشد. در روش اول استفاده از واتر استاپ قابل انبساط هیدروفیلی پیشنهاد می شود. این محصولات زمانیکه در تماس مستقیم با آب باشند واکنش های منبسط شونده انجام می دهند و تمامی درزها و ترک های موجود را پوشش می دهند و از عبور آب ممانعت می کنند.

ترک های حاصله باید به گونه ای باشند که سطح مورد نظر برای اتصال واتراستاپ ها تقریبا صاف باشد تا این محصولات عایقی کاملا به سطح زیر کار بچسبند. ابعاد افزایش جرم در این محصولات به طور تقریبی ۳۰۰ تا ۷۰۰ درصد می باشد. البته باید درصد مورد استفاده با توجه به سایز ترک های مویی باشد.

روش دوم برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن استفاده از چسب اپوکسی در راستای چسباندن سطوح بتنی قدیم به ملات تازه می باشد. این فراورده روی ترک های ایجاد شده اعمال می گردد و سپس ملات تازه بر روی آن ریخته می شود. از جمله توانمندی های این محصول این است که پس از خشک شدن ترک کاملا عایق و غیر قابل نفوذ می شودو همچنین سطح توان مقاومتی بالایی در برابر فشارهای وارده دارد.

 

 آب گریز نمودن بناهای مدفون زیر تراز آب زیر زمینی

 

بعضی از بناهای زیر زمینی به دلایلی از قبیل اهمال کاری و معضلات ساخت و ساز در نقاطی که تراز آب های موجود در سرداب ها بالا می باشد و با معضل نشت آب مواجه است. این بناها که به بناهای تراز منفی شناخته می شوند. برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن وآب گریز نمودن آنها از عواملی مانند محل ترک و نشت، میزان شدت و ابعاد آن تاثیر می پذیرد.  در عایق بندی با فشار منفی با ابهامات عملیاتی بالاتر و ویژگی های کیفیتی بیشتری رو به رو هستیم. در آب گریزی فشار منفی به دلیل جا به جایی آب از یک طرف به طرف دیگر و چگونگی عملکرد آب بندها متوجه می شویم این عملیات در مقایسه با آب بندی فشار مثبت هزینه های بیشتری را متحمل می شود.

بنابراین همیشه اعمال تصمیم در رابطه با نوع فراورده، محدوده عملیات اجرایی و روش های آب گریز نمودن سطوح از اهمیت بسیار زیادی برخوردار بوده است. با توجه به آنچه که توضیح داده شد یک متخصص آگاه در مرحله آغازین باید تحلیل درست و مناسبی برای استفاده از نوع روش اجرایی و نقاطی که باید پروسه عایق بندی در آنجا صورت پذیرد داشته باشد تا بتواند نتیجه ای عالی به دور از هر نوع خطای انسانی انجام دهد. در ادامه بحث با در نظر گرفتن چگونگی نفوذ آب فشار منفی به داخل بناها و موقعیت های متفاوت روش های اجرایی بهینه به صورت زیر می باشد.

 وضعیت نشت آب

 

در واقع نشت آب در سازه ها از سه موضع صورت می گیرد. در راستای جلوگیری از نفوذ آب به بتن باید با این نقاط آشنا شویم.

 

  • ترک های اجرایی  این نقاط شامل ترک قطع ملات، ترک محل اتصال پی به دیوار، ترک دیوار به دیوار، ترک های اتصال دیوار به ستون و ….را شامل می شود. در صورت رعایت ننمودن اصول درز گیری و آب گریز نمودن این نقاط احتمال بالاترین درجه نشت و نفوذ از این مکان ها می باشد.

 

  • نشت و نفوذ آب از جسم سیمانی ( سطوح سیمانی روزنه دار و کرمو)

 

  • نفوذ آب از محل بولت ها

 

شدت نشت و نفوذ آب

 

  • ظاهر شدن نشانه های نم ورطوبت

 

  • نفوذ ضعیف آب که جاری بوده و جمع نمی گردد.

 

  • نفوذ آب شدید که جاری شده و در سطوح کفی بناها جمع می شوند.

 

جلوگیری از نفوذ آب به بتن و روش های بهینه 

 

در راستای درز گیری  آب بندی سازه ها برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن با توجه به محل مورد نظر و شدت آن راهکارهایی را اعمال می نمائیم.

 

درزهای اجرایی

 

  • رطوبت آشکار  در این حالت ابتدا ترک مورد نظر را به شکل V در اندازه های ۲*۲ باز می نمائیم و سپس اقدام به بازسازی و ترمیم سطح مورد نظر می کنیم. در این شرایط دو حالت برای اقدام و عمل وجود دارد که با توجه به شرایط کلی ساختمان مورد نظر روش مناسب استفاده می شود.

 

  • نفوذ ضعیف آب  در این حالت بعد از درز گیری و قطع موقتی آب با بهره گیری از پن پلوگ برای جلوگیری از نفوذ آب به بتن از روش گفته شده در بالا استفاده می شود.

 

  • شدت نفوذ آب در این شرایط از روش های یاد شده درمطالب قبلی بهره گرفته می شود. البته قبل از آن باید با بهره گیری از ملات های آنی گیر، شلنگ گذاری فشار آب کنترل و حذف شود و در پایان عملیات اجرا شود. در این مکان ها برای نتیجه گیری بهتر در شرایط حاد تر می توان از ملات های پلیمری بهره گرفت.

 

نکته ۱  در نقاطی مانند سقف ها چه در نقاط زیرین و چه در سطوح بالایی با توجه به درجه در دسترسی و همچنین مکان هایی که درزها در مجاورت توان فشاری بالایی هستند می توان با تزریق رزین پلی یورتان و بهره گیری از خمیر های پلیمری مشکل را مرتفع نمود.

 

نکته ۲ در زمان اتصال کف به دیوارها باید برای داشتن توان استحکامی و مقاومتی بالا با بهره گیری از خمیر های پایه بتنی یک نقطه اتکا ۱۵*۱۵ سانتیمتری اجرا شود.

 

روش های جلوگیری از نفوذ آب به بتن

 

نشت و نفوذ آب از جسم سیمانی ( سطوح سیمانی روزنه دار و کرمو)

 

رطوبت آشکار  در صورت مواجه شدن با این مورد ابتدا سطوح روزنه دار وبی کیفیت را با به کارگیری چکش برقی خراش می دهند تا به سطح صاف و سالم برسند و سپس اقدامات لازم برای بازسازی و آب گریز نمودن سطح انجام می شود.

 

نفوذ ضعیف آب در این حالت ابتدا سطوح بتنی معیوب مانند روش های بیان شده خراش داده شده و سطوح صاف و سیمانی را با استفاده از محصولات آب گریز عایق می نمائیم.

 

نفوذ آب با شدت بیشتر  در این حالت همانند روش های یاد شده در بالا عمل می کنیم.

 

نشت آب از محل بولت ها  

در صورت مواجه با این شرایط در گام اول محیط داخلی لوله ها تمیز شده و سپس محل اتصال لوله ها را با استفاده از آنی گیر خشک آب گریز می کنیم. در مرحله بعد با استفاده از استاپر پلاستیکی که داخل کانال ها قرار می گیرد و در پایان محل مورد نظر را با خمیر های پلیمری پر می کنند.

 

عایق نمودن بناها و کل سازه  

بعضی از کارفرمایان و کارشناسان در شرایطی که با محدوده بزرگی از نشت، بحث دوام و مقاومت و نیز حصول اطمینان برای ممانعت از ایجاد مشکل در آینده اقدام به آب گریزی کل بنا می نمایند. بر اساس نتایج به دست آمده و تجربیات کاری کارفرمایان این راهکار بسیار بهینه و مناسب می باشد. به همین دلیل در راستای عایق کاری کل ساختمان باید پوشش دهی آب گریز بر تمامی سطوح اعمال شود.

از اینکه تا پایان مطالعه این مطلب همراه ما بودید سپاسگزاریم.